Estudio Integrado del Ambiente de Trabajo
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.0 SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1 METODOLOGIA 6.13 PROGRAMAS DE
ESTUDIO
6.2 IDENTIFICACION DE RIESGOS 6.14
ESTUDIOS PREVIOS AL ARRANQUE
6.3 AUDITORIA DE SEGURIDAD 6.15 ESTUDIOS
PARA PLANTAS EN OPERACION 6.4 CALIFICACION RELATIVA
6.16 METODOLOGIA: PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
6.5 ANALISIS "QUE PASA SI?" 6.17
METODOLOGIA: PLANTA DE ELEMENTOS EXTERNOS
6.6 ANALISIS DE FORMAS DE FALLA Y EFECTO 6.18
METODOLOGIA: PLANTA DE AROMATICOS Y PARAFINAS
6.7 ANALISIS POR ARBOL DE FALLAS6.19
CRONOGRAMA DE BARRAS
6.8 ANALISIS POR ARBOL DE EVENTOS6.20
PRODUCTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.9 ANALISIS POR ERROR HUMANO 6.21
BASE DE DATOS
6.10 HAZOP 6.22 RECURSOS
6.11 PROCEDIMIENTO PARA EL ESTUDIO
6.12 PROGRAMAS DE ESTUDIO ETAPAS INICIALES
6.1 METODOLOGÍA 
La siguiente metodología es un listado de las actividades a desarrollar
para el Estudio de Seguridad de la Planta de Aromáticos de CIB.
6.1.1 Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación
para conocer la tecnología de proceso y sus características.
6.1.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de
Ingeniería de la planta para conocer la filosofía
de diseño de la planta.
6.1.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones
que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos
con la información que se les proporciona a los trabajadores
y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.1.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los
diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente
los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar
si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar
esos flujos.
6.1.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará
para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente,
y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.1.6 Inspección física de las instalaciones.- Se
efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones
están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios
y con que objeto. También indicará la posibilidad
de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para
determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen
riesgos.
6.1.7. Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes,
válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar
si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión
están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo,
o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones
de operación actuales.
6.1.8. Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos,
sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias
de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía
de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.1.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños)
y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar
la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones
y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará
también si ha habido violaciones a normas, especificaciones
o procedimientos.
6.1.10. Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).-
Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas
de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar
mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.1.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas
para comprobar si los materiales utilizados en las líneas
de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o
sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación
de la unidad analizada.
6.1.12 Características de los servicios auxiliares (vapor,
energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).-
Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran
son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología
de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la
productividad y la economía en la operación.
6.1.13 Clasificación de áreas.- Se revisará
para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas
están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.1.14 Manuales de ingeniería (especificaciones , hojas
de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle
el diseño y tecnología de fabricación de equipos
y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.1.15 Organigrama para la operación de las unidades de
proceso.- Se analizará para determinar si la organización
de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de
la unidad de proceso.
6.1.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará
para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados
para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso.
Deberá adaptarse la información técnica para
la comprensión precisa de todo el personal según su
nivel de conocimientos.
6.1.17 Programas de capacitación.- Su evaluación
permitirá verificar el grado de preparación técnica
del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.1.18 Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad
de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará la base de
datos de registros de accidentes para determinar las tendencias
y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
De acuerdo al objetivo específico No. 3, de los métodos
recomendados se aplicarán los siguientes:
-
Índice Dow
-
Índice Mond
-
Hazop
Las metodologías y definiciones de los mismos se muestran a
continuación
6.2 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (HAZAN)
Existen varios procedimientos que pueden ser usados para identificar riesgos
en un proceso o instalación. En esta Sección se presenta
en forma sucinta muchos de estos procedimientos.
6.2.1 REVISIÓN DE DIBUJOS
Una revisión de los Diagramas de Flujo del Proceso (DFP’s) y de los
Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI’s), pueden
representar un paso muy importante para identificar los riesgos
potenciales que hay en las instalaciones existentes, en instalaciones
en etapa de planeación o en instalaciones que están
por ser modificadas.
Un DFP incluye los datos sobre la composición de los fluidos
de cada línea, la presión normal y condiciones de
temperatura de los fluidos y los gastos de los mismos. Con esta
información, los revisores pueden determinar cuales líneas,
recipientes, bombas, compresores, etc. manejan materiales tóxicos
o inflamables. El revisor puede, también, establecer el tipo
de escapes que se puedan esperar en caso de fuga o derrame; por
ejemplo, fase gaseosa, líquida, líquida con flasheo,
por arriba o por abajo del punto de inflamación, chorros
a alta o baja presión, altas o bajas velocidades de fuga,
etc. Esta información será usada como parte de la
revisión del DTI y posteriormente empleada para pronosticar
las zonas de riesgo en caso de emergencias, escapes, fugas o derrames
accidentales.
Un DTI es una representación esquemática de todas
las líneas de proceso, recipientes, válvulas, coladores,
bombas, compresores, etc. También, indica los diámetros
de las líneas, su especificación y su identificación.
Además, incluye la instrumentación, tipos de ella,
funciones, localización e interlocks de toda la instalación.
El DTI debe ser revisado línea por línea para ratificar
que todos los equipos y accesorios están indicados, o bien,
los indicados existen en campo. Entre las cosas a observar se incluyen
las válvulas de relevo en todos los recipientes a presión,
válvulas de bloqueo, venteos, drenajes, aislamiento, válvulas
de exceso de flujo, válvulas de retención (check),
Elementos primarios de instrumentación, señales y
tipo de éstas, indicadores/registradores en tableros, sistemas
de monitoreo de atmósferas y vibración en equipo rotatorio,
medidores de flujo y de nivel y alarmas para los distintos grados
de libertad críticos o variables independientes críticas.
También se requiere contar y revisar los Planos Generales
de Localización de Equipo (PGLE’s) o Plot Plan’s, ya que
éstos representan la ubicación de todos los equipos
e instalaciones de la planta de proceso, como se encuentran en el
campo y una escala apropiada. Deben ser revisados para determinar
si existen todos los equipos indicados o ha habido modificaciones.
De igual forma se requieren los Planos de Drenajes (tanto industrial
como sanitario y pluvial). Deben ser revisados en campo para determinar
si hay contaminaciones y, en consecuencia cambios de áreas
de riesgo.
Adicionalmente, se requieren, también los Planos de Instalación
Eléctrica (Cuadros de Carga, Diagramas Unifilares, Iluminación
y Subestaciones), con objeto de poder evaluar los tipos de instalaciones
eléctricas de acuerdo a las áreas de riesgo.
6.2.2 ALCANCE
Identificar deficiencias en la instrumentación y equipo
de proceso que puedan causar situaciones peligrosas.
Revisar y/o elaborar los planes de emergencia para los peores escenarios
de las instalaciones estudiadas, tanto para el personal como para
la comunidad.
6.2.3 APLICACIONES
Este método es extremadamente valioso durante la etapa de
diseño de un nuevo proyecto o al efectuar modificaciones
a las instalaciones existentes. También es muy común
usarlo como parte de una Auditoría de Seguridad General.
6.2.4 RESULTADOS
Produce una lista de deficiencias que deberán ser corregidas
e identifica áreas e instalaciones que requerirán
análisis posterior.
6.2.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Un juego completo de los DFP’s, DTI’s, PGLE’s, Planos de Drenajes
y Diagramas Eléctricos y un amplio conocimiento del sistema
o instalación.
6.2.6 ASESORAMIENTO
Con el fin de evitar olvidos u omisiones es recomendable establecer
un grupo con un mínimo de 2 a 3 personas para realizar la
revisión. Una del Departamento de Seguridad, otra del Departamento
de Proceso, otra mas, un Gerente con experiencia y por último
un asesor externo, deberán ser suficientes.
6.2.7 TIEMPO REQUERIDO
Este método consume bastante tiempo. Para proyectos grandes,
se pueden requerir hasta 2 a 3 semanas en revisar los dibujos.
6.2.8 GUÍA PARA SU APLICACIÓN
La revisión de dibujos empieza con los DFP’s. El propósito
principal de la revisión de los DFP’s es identificar las
líneas, recipientes, bombas, compresores, etc., que manejen
materiales peligrosos. Aun cuando se encuentran clasificados los
materiales peligrosos, ya sean corrosivos, reactivos, explosivos,
tóxicos, inflamables o biológicos; algunos materiales
que no caen en esta clasificación, bajo condiciones especiales
se convierten en materiales peligrosos, como puede ser el manejar
combustibles a temperatura superior a su temperatura de inflamación,
vapor sobrecalentado o líquidos criogénicos.
La revisión de los DTI’s se enfoca a las unidades del proceso
y sistemas de transferencia que involucran materiales peligrosos,
como fueron identificados en los DFP’s y evaluar los sistemas de
control para esas áreas. Un método común de
revisión de DTI’s es usar lápices de colores para
trazar sobre las líneas y aplicando un código de colores
que puede ser verde para aire de instrumentos, rojo para líquidos
inflamables, naranja para materiales tóxicos, etc.
La revisión de los PGLE’s sirve para ubicar físicamente
en las instalaciones los equipos que manejan materiales peligrosos,
pudiendo marcarse con el código de colores antes descrito.
En esta forma se puede ubicar las áreas de riesgo.
En cuanto a los Planos de Drenajes, también se pueden marcar
con el código de colores para establecer las rutas y registros
de los mismos diferenciando los industriales de los sanitarios y
los pluviales, con lo cual es posible definir y clasificar las áreas
de riesgo.
Por lo que respecta a los Planos Eléctricos, deben ser revisados
para corroborar si las especificaciones de las instalaciones corresponden
a las áreas de riesgo y su clasificación.
Entre las cosas que se deben ver están:
-
Cambios de especificaciones. ¿Hay alguna razón para el cambio
y es ésta segura?.
-
¿Hay suficientes válvulas?.
-
¿Hay doble válvula de bloqueo y válvula de desfogue,
donde sea necesario?.
-
¿Hay Válvulas de Bypass alrededor de las válvulas
marcadas C.S. (cerrada con seguro) o N.C. (normalmente cerrada)?.
-
Válvulas de Relevo de Sobrepresión:
-
¿Si están provistas de válvulas de bloqueo y éstas
marcadas A.C. (abiertas con seguro)?.
-
¿ Tienen calibraciones adecuadas al servicio?.
-
¿Tienen válvulas de relevo?.
-
¿Tienen las líneas de drenaje arreglo de doble bloqueo y
despresurización o una sola válvula brida ciega o tapón?.
-
¿Tienen todas las tuberías conectadas al recipiente a presión
válvula de cierre rápido?.
-
¿Las válvulas de entrada y salida se seleccionaron de acuerdo
al código aplicable?.
6.3 AUDITORIA DE SEGURIDAD
Una Auditoría de Seguridad es una evaluación detallada del programa
total de seguridad de una instalación. Esto incluye inspección
del equipo, administración de la seguridad, permisos de trabajo,
capacitación en seguridad, etc. El objetivo de la auditoría
es identificar condiciones o procedimientos inseguros, determinar si
los objetivos el conjunto de objetivos de seguridad establecidos por
la administración están siendo seguidos en la planta y
revisar si la planta cumple con los códigos de seguridad aplicables.
Una Auditoría de Seguridad completa debería incluir los
siguientes aspectos:
-
Una inspección de seguridad sistemática de la planta de proceso.
-
Una inspección sistemática de todos los equipos de protección
contra incendio y medidas de mitigación para emergencias.
-
Una revisión de los procedimientos de operación, mantenimiento
y emergencia.
-
Una revisión de los Planes de Emergencia, Planes de Ayuda Mutua,
Planes de Ayuda de las Autoridades y Planes de Ayuda a la Comunidad en
Caso de Desastre.
-
Una revisión de los programas de capacitación en seguridad.
-
Una revisión del aspecto documental del cumplimiento de las legislaciones
aplicables.
-
Entrevistas y encuestas a los empleados de la compañía.
Una Auditoría de Seguridad puede o no incluir la revisión y observación
de todas las tareas/trabajos que se realizan en la planta, dependiendo
de los deseos de la Alta Dirección.
Las Auditorías de Seguridad, normalmente se efectúan
por un grupo de personas, a menudo, se incluye personal externo a las
instalación por auditar. Es recomendable que el personal externo
sea de otra compañía, principalmente de especialistas
en seguridad, aunque en algunas ocasiones se pueden emplear personas
de otras instalaciones de la misma compañía.
6.3.1 ALCANCE
Identificar los procedimientos o condiciones inseguras, verificar el cumplimiento
de códigos y si el plan total de seguridad está siendo
implementado.
6.3.2 APLICACIONES
Esta técnica se puede aplicar a instalaciones en operación
o de reciente construcción. Es de gran utilidad como una
revisión final antes de arrancar una instalación nueva
o modificada.
6.3.3 RESULTADOS
Un reporte detallado de las áreas donde la seguridad está
por debajo de las normas deseadas. Se deben incluir recomendaciones
para mejorar la seguridad.
6.3.4 INFORMACIÓN REQUERIDA
DFP’s, DTI’s, PGLE’s, Planos de Drenajes, Planos de Instalaciones
Eléctricas y Planos de Clasificación de Áreas,
Manuales de procedimientos de operación, mantenimiento y
emergencia y Manuales de Capacitación.
6.3.5 ASESORAMIENTO
Un grupo de 3 a 5 personas con amplio conocimiento de los empleados
de la planta (por ejemplo, una persona de operación, otra
de proceso y otra de protección de la planta) y 1ó
mas expertos externos.
6.3.6 TIEMPO REQUERIDO
Un grupo de 3 a 5 auditores pueden realizar una adecuada Auditoría
de Seguridad de una refinería mediana en 2 ó 3 semanas.
6.3.7 GUÍA PARA SU APLICACIÓN
La inspección física de la planta , incluyendo todos
los equipos e instalaciones relacionadas con el proceso, equipo
de protección contra incendio, etc., comienza con la revisión
de los DFP’s, DTI’s, PGLE’s, Planos de Drenajes, la Documentación
Legal, así como, cualquier otro documento que el grupo juzgue
necesarios para determinar que aspectos específicos deberán
ser inspeccionados, cuántos hay, dónde están
localizados. A continuación, el grupo debe de preparar "listas
de revisión" (check lists) de cada equipo que vaya a ser
inspeccionado. Por ejemplo: Una lista para válvulas de relevo,
una lista para equipo portátil contra incendio, una lista
para detectores de gas, una lista para tanques de almacenamiento,
etc. A continuación, el grupo, deberá elaborar un
formato de auditoría específico para cada equipo a
revisar conteniendo todos los puntos a revisar para cada uno de
ellos. La inspección física deberá ser llevada
de manera sistemática.
La revisión de los Manuales de Procedimientos de operación.
mantenimiento y emergencia puede efectuarse antes, durante o después
de la inspección física. Generalmente las entrevistas
y encuestas a los empleados se hacen al final. Un reporte con todo
lo encontrado, conclusiones y recomendaciones se enviará
a la Alta Dirección.
6.4 CALIFICACIÓN RELATIVA
Las técnicas tales como los Índices Dow y Mond están diseñados
para proporcionar una "Calificación Relativa", con relación
a una escala determinada, para una instalación de proceso. Las
técnicas se basan en el uso de una guía para asignar puntos
de penalización o acreditación para distintas partes de
las instalaciones. Los puntos de penalización son asignados por
los materiales potencialmente peligrosos, tipo de procesos o condiciones
de éstos que pudieran contribuir en un accidente. Los puntos
de acreditación se obtienen por las medidas de seguridad que
ayuden a mitigar los riesgos inherentes en un accidente/incidente. Por
la combinación de las penalizaciones y acreditaciones se llega
a un número (un valor del índice), que puede ser usado
para calificar la instalación en una escala relativa de riesgos.
6.4.1 ALCANCE
Proporcionar una medida relativa del riesgo para una instalación de
proceso.
6.4.2 APLICACIONES
Puede ser usada durante el diseño, modificaciones u operación
de la planta.
6.4.3 RESULTADOS
En los métodos de Calificación Relativa de unidades
de proceso, están basados en el riesgo que enfrentan. Aun
cuando la Calificación Relativa es un número. el resultado
es cualitativo.
6.4.4 INFORMACIÓN REQUERIDA
-
Un Plano de Localización de Equipo actualizado.
-
Completo conocimiento del proceso y los equipos que incluye.
-
Completo conocimiento de las medidas de mitigación de riesgos y
sus técnicas de aplicación.
d) Los formatos especiales y guías para la aplicación
de los Índices.
6.4.5 ASESORAMIENTO
La Calificación Relativa de cada unidad de proceso puede
ser elaborada por un ingeniero muy familiarizado con el proceso
y el equipo. La participación del Departamento de Seguridad
es necesaria en esta evaluación, sobre todo, en lo relacionado
con las medidas de mitigación.
6.4.6 TIEMPO REQUERIDO
Una vez que el personal esté familiarizado con el sistema,
una unidad sencilla de proceso puede ser calificada en pocas horas.
6.4.7 GUÍA DE APLICACIÓN
Tanto el Índice Dow como el Mond establece un riesgo relativo
para las unidades de proceso industrial. El Índice Dow considera
la inflamabilidad y reactividad en la determinación del "Factor
del Material". El Índice Mond va un paso mas adelante, al
también condicionar la toxicidad. Las Guías Técnicas
son publicadas y contienen los detalles para el empleo de estos
métodos. Por lo tanto. se presenta a continuación,
en forma breve, como se aplica el Índice Dow.
Hay varios pasos en la aplicación de los métodos
de Calificación Relativa.
-
En un Plano General de Localización de Equipo se debe localizar
la unidad de mayor riesgo.
Una unidad de proceso es cualquier equipo de proceso, como pueden
ser: un tanque de almacenamiento, un compresor, un cambiador de calor,
una bomba, un reactor, etc.
-
Determinar el "Factor del Material" (calificación del riesgo) por
cada unidad con base en el material que está siendo procesado.
La Guía Dow enlista los "Factores del Material" que varían
de 1 a 40 para 300 materiales y explica como determinar el "Factor
Material" para los materiales no listados.
-
Evaluar los factores que contribuyen al riesgo.
Los riesgos generales del proceso (designados como F1) incluyen reacciones
endoergónicas y exoergónicas, manejo de materiales y
transferencia, drenaje, dificultad de acceso, etc. Los riesgos especiales
del proceso (designados por F2), incluyen temperaturas inferiores
a la ambiente, operaciones en (o cerca del) rango de inflamabilidad,
temperaturas criogénicas, calentadores a fuego directo, equipo
rotatorio, etc. Las penalizaciones por cada categoría son adicionadas
o restadas juntas a un factor de 1.0 que es el que se emplea para
determinar su contribución al factor de riesgo.
-
Calcular el factor de riesgo de la unidad.
El factor de riesgo de la unidad (designado F3) es el producto de
F1 y F2, el producto de los riesgos generales y especiales.
-
Determinación del Índice Dow de Fuego y Explosión.
El Índice de Fuego y Explosión es una medida del daño
que puede sufrir una unidad de proceso en caso de un accidente. Es el producto
del factor de riesgo de la unidad (F3)y el Factor del Material. El Índice
de Fuego y Explosión puede, también, ser empleado para medir
el grado relativo de riesgo de la unidad de proceso.
Índice de Fuego y Explosión Dow Grado de Riesgo
1 - 60 Ligero
61 - 96 Moderado
97 - 127 Intermedio
128 - 158 Fuerte
Mas de 159 Severo
-
Determinar el área de exposición.
El área de exposición es el área circular alrededor
de la unidad de proceso que pudiera verse afectada por un accidente
o emergencia en la unidad estudiada. Está relacionada con el
Índice de Fuego y Explosión Dow y se determina en gráficas
que proporciona la Guía Dow.
-
Cálculo del daño máximo probable a las instalaciones.
Esta determinación se realiza con base al valor del equipo
e inventarios dentro del área de exposición. Se emplea
como unidad monetaria los U.S Dólares para la contabilización
de las pérdidas, que pueden ser modificadas por factores como
paredes a prueba de incendio, sistema de paro de emergencia, drenajes,
detección de fugas y derrames, sistemas de rociadores o aspersores,
etc.
-
Estimar los costos por el máximo tiempo fuera de operación.
Este paso usa una gráfica editada en la Guía Dow para
estimar el costo de la reparación o remplazo del equipo e instalaciones
dañadas y el costo de la producción perdida. Esta gráfica
está basada en el estudio de 137 incidentes.
6.5 ANÁLISIS "¿QUE PASA SI?"
("WHAT IF")
6.5.1 INTRODUCCIÓN
El procedimiento "¿Qué Pasa Si?" es básicamente método
no estructurado para considerar los resultados de eventos inesperados
que pudieran llevar a resultados no deseados. Este método
comienza con el uso de la pregunta "¿Qué pasa sí......?".
Por ejemplo: considerando que un tanque está siendo llenado
con un líquido:
a) ¿Qué pasa sí la bomba de llenado del tanque
falla al paro?
b) ¿Qué pasa sí la válvula de cierre
falla?
c) ¿Qué pasa sí la alarma de alto nivel falla?
d) ¿Qué pasa sí el operador ignora la alarma
de alto nivel?
Este método no analiza la situación de cómo
ocurre el "¿Qué pasa sí?". Por ejemplo, se
asume que la alarma de alto nivel puede fallar, pero el modo en
que falla no es importante en este análisis. Sin embargo,
las personas encargadas del análisis deben ser muy cuidadosas
en la selección de escenario para no "dejarse llevar" a lo
absurdo. Las preguntas deberán ser elaboradas con base en
la experiencia del grupo de análisis y pueden variar para
cada unidad de proceso. El análisis solamente es bueno si
el grupo que lo realiza es experimentado.
6.5.2 ALCANCE
Identificar los problemas en diseño u operación que
pudieran llevar a accidentes. Métodos para resolver los problemas,
también pueden ser determinados.
6.5.3 APLICACIONES
Este método es aplicable a las unidades de proceso en las
fases de diseño, modificaciones u operación. A menudo
es usado para analizar modificaciones o procedimientos de mantenimiento
no rutinarios.
6.5.4 RESULTADOS
Una lista de áreas problema que, bajo ciertas circunstancias
podrían llevar a accidentes y métodos sugeridos para
prevenir o mitigar los accidentes.
6.5.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Un juego completo y actualizado de DFP’s, DTI’s y procedimientos
de operación.
6.5.6 ASESORAMIENTO
Dos o tres expertos por cada una de las especialidades de Ingeniería
Eléctrica, Protección Contra Incendio y Seguridad.
6.5.7 TIEMPO REQUERIDO
El tiempo requerido es proporcional al tamaño de la planta
y número de áreas por analizar. Los grupos de analistas
mas experimentados son mas eficientes que los inexpertos.
6.5.8 GUÍA PARA SU APLICACIÓN
Primero es necesario decidir qué categorías de consecuencias
serán consideradas. Las alternativas son el riesgo público,
el riesgo ocupacional y el riesgo económico. En algunos casos,
la selección puede ser referida a un área específica
mayor como el riesgo de a una población vecina debido a la
afectación de la liberación de materiales tóxicos.
El segundo paso, es definir los límites fijos para el estudio,
por ejemplo, decidir cuáles partes de las instalaciones pueden
producir la consecuencia indeseable en la que se está interesado
en considerar, tales como áreas de almacenamiento de materiales
no tóxicos debieran ser dejados fuera del estudio si se están
analizando solamente los efectos de los tóxicos.
El tercer paso es realizar una revisión completa de toda
la información requerida incluyendo PGLE’s, DFP’s , DTI’s,
etc. la mayoría de estas revisiones pueden hacerse en gabinete
si así se prefiere, pero si no están suficientemente
esquematizados, detallados, o actualizados, serán necesario
revisarlos en campo para determinar la instalación real.
A continuación, se deberán de preparar el juego de
preguntas "¿Qué Pasa Si?". Este juego de preguntas
puede ser modificado conforme avance la revisión.
El grupo de revisión, a continuación toma la información
que ha sido reunida, junto con la lista de preguntas y comienza
la revisión real. Ellos ubicarán cada pregunta "¿Qué
Pasa Si?" contestándola e identificando las condiciones inseguras
de operación, así mismo, sugiriendo posibles soluciones
a dichos problemas. Es común que el grupo de trabajo requiera
más información o recomiende estudiar más escenarios
conforme avanza en su revisión.
El reporte de un análisis "¿Qué Pasa si?"
debe contener una serie de formatos que incluyan la pregunta, las
posibles consecuencias o riesgos y las recomendaciones.
6.6 ANÁLISIS DE FORMAS DE FALLA Y EFECTOS
(AFFE) [FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)]
6.6.1 INTRODUCCIÓN
El "Análisis de Formas de Falla y Efectos" (AFFE) o, en inglés
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) es una tabulación
de los distintos equipos que constituyen la planta, las formas de
falla de cada equipo y los efectos de las fallas de dichos equipos
o plantas. La forma de falla es, simplemente, una descripción
de las causas para que el equipo falle. El efecto es el accidente
o respuesta del sistema a la falla.
El AFFE identifica una sola falla a la vez, que puede ser la causa
o contribuir a la causa de un accidente. El AFFE no es empleado
para identificar combinaciones de fallas que pueden llevar a accidentes
y, generalmente no examina errores de operadores.
Un "Análisis de Criticidad, Formas de Falla y Efectos" (ACFFE)
o en inglés, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
(FMECA) es igual al AFFE excepto que se establece la calificación
relativa (criticidad) de cada forma de falla es incluida en el Análisis.
6.6.2 ALCANCE
Identificar las formas de falla del equipo y los efectos de cada
forma de falla sobre el sistema de proceso.
6.6.3 APLICACIONES
En la fase de diseño el AFFE puede ser usado para identificar
las necesidades de adicionar sistemas protectores o redundantes.
Durante las modificaciones de las instalaciones, el AFFE puede ser
usado para identificar los efectos de la partes modificadas en los
equipos existentes. Durante la operación, es también
usado para identificar una sola falla a la vez que pueda resultar
en accidentes significativos.
6.6.4 RESULTADOS
Una tabulación sistemática de las formas de falla
del equipo y sus efectos.
6.6.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Los DTI’s y la lista de equipo.
6.6.6 ASESORAMIENTO
Se requiere de dos analistas externos con gran experiencia en operación
de plantas de proceso y dos especialistas internos con amplia experiencia
en los procesos por analizar.
6.6.7 TIEMPO REQUERIDO
Requiere menos tiempo que el requerido por la mayoría de
los otros métodos de Análisis de Riesgos.
6.6.8 GUÍA DE APLICACIÓN
Un formato típico se incluye al final de la sección,
que contiene las siguientes columnas:
-
Identificación del equipo por medio de un número específico
de equipo para ser analizado. La identificación deberá ser
única para cada equipo, por ejemplo, se pueden usar un número
seriado o el número del DTI.
-
Descripción de los equipos, incluyendo su tipo (bomba, válvula,
cambiador de calor, etc.), Configuración de operación (normalmente
abierto, normalmente cerrado, operación continua, etc.) y cualquier
otras características de su servicio que pudieran influir en el
modo de falla (alta presión, servicio de agua salada, etc.).
-
Las formas de falla deberán incluir todas los modos de falla para
el equipo estudiado. Se debe asegurar que se limite a los modos de falla.
Por ejemplo, la falla del cuerpo de una válvula debido a varias
diferentes causas, pero la forma de falla, la ruptura del cuerpo de la
válvula es igual para todas las causas.
-
ca"> Los efectos de cada forma de falla deben ser identificados. En especial,
los efectos que son inmediatos y que la falla vaya a repercutir en otros
equipos o partes del sistema. Los efectos mas importantes son aquellos
que causen la liberación de materiales inflamables o tóxicos,
o causen explosiones.
El resultado del AFFE es una tabulación de los efectos de varias
fallas de equipo dentro de la instalación. Es deseable incluir la
criticidad de cada forma de falla en el informe (AFFEC). Aquellas fallas
con alta calificación de criticidad pueden servir para tomar las
primeras medidas preventivas.
6.7 ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS
(AAF) nbsp;
6.7.1 INTRODUCCIÓN
El "Análisis por Arbol de Fallas" (AAF) es una técnica deductiva
que estudia un accidente eventual en particular (evento tope) y
construye un diagrama lógico de la secuencia de todos los
eventos accidentales concebibles (tanto mecánicos como humanos)
que puedan originar el evento tope. El "Arbol de Fallas" es una
ilustración gráfica de las diversas combinaciones
de fallas y defectos en los equipos y errores humanos que puedan
dar como resultado el evento tope. El AAF es, en realidad, un método
para analizar eventos peligrosos, una vez que éstos han sido
identificados por medio de alguna otra técnica.
Como una herramienta cuantitativa, el AAF es muy usado porque reduce
la posibilidad del evento tope al determinar las fallas y errores
que pudieran causar el evento tope, como se interactúan y
como, la probabilidad de cada uno de ellos, determinan la probabilidad
de ocurrencia del evento tope. También permite, analizar
los efectos de cambios o adición de componentes a un sistema,
por ejemplo, la instalación de un sistema de, alarmas de
alto nivel o paro.
6.7.2 ALCANCE
Identificar los patrones de falla, tanto mecánicos como
humanos que puedan causar un accidente.
6.7.3 APLICACIONES
El AAF puede ser usado durante el diseño, modificación,
operación o mantenimiento de instalaciones. Puede ser de
especial utilidad en el análisis de procesos nuevos o desconocidos
de los cuales no existe historia, pero existe base de datos confiable
de otras instalaciones similares.
6.7.4 RESULTADOS
Un juego de diagramas lógicos que ilustren cómo ciertas
combinaciones de fallas y/o errores pueden resultar en accidentes
específicos. Los resultados pueden ser cualitativos si el
diagrama se limita a la lógica de los eventos, pero que pueden
ser cuantitativos si se cuenta con la base de datos de los eventos
base y procesarlos matemáticamente.
6.7.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Para AAF se requiere los DTI’s, los dibujos y especificaciones
de los equipos, el índice de líneas, procedimientos
de operación, formas de falla y base de datos de la probabilidad
de las formas de falla.
6.7.6 ASESORAMIENTO
Normalmente se requiere una persona para preparar un solo Arbol
de Fallas para un evento tope específico. Esta persona debe
tener un amplio conocimiento de plantas de proceso.
6.7.7 TIEMPO REQUERIDO
La elaboración de un Arbol de Fallas puede requerir mucho
tiempo para instalaciones grandes o complejas.
6.7.8 GUÍA PARA SU APLICACIÓN
La falla de un solo sistema que está siendo analizado deberá
ser considerado para cada Arbol de Fallas. El Arbol de Fallas es
a continuación desarrollado, partiendo del evento tope, retrocediendo,
usando la deducción lógica hasta llegar a los eventos
básicos, de forma de que la falla del sistema es descrito
en términos de la falla de componentes que integran al sistema.
Un Arbol de Fallas , generalmente, consiste de los siguientes pasos:
-
Identificar el evento tope de la falla del sistema que se desea estudiar
y ubicarlo en la partes superior del Arbol.
-
Procesar, a continuación, el nivel inmediato inferior del sistema,
por ejemplo, nivel de subsistemas e identificar las fallas de éstos
que pueden llevar al evento tope.
-
Determinar la interacción lógica entre los subsistemas que
puedan causar el evento tope.
-
Usar las compuertas lógicas "Y" y "O" para mostrar la interacción
de las fallas de los subsistemas para producir el evento tope.
-
Proceder con el nivel inmediato inferior del sistema de acuerdo a los incisos
b) hasta llegar a la identificación de los eventos base.
-
Manejar la base de datos de presentación de los eventos base y procesarlos
estadísticamente para obtener la probabilidad de que cada evento
base se produzca y, aplicando "Teoría de Conjuntos", calcular de
acuerdo a las compuertas lógicas "Y" (simultáneos y, por
lo tanto, producto) y "O" (independientes y, por lo tanto, suma) ir determinando
la probabilidad de que ocurran los eventos del nivel superior del Arbol
hasta llegar a la probabilidad del evento tope.
6.8 ANÁLISIS POR ARBOL DE EVENTOS
(AAE)
6.8.1 INTRODUCCIÓN
El Arbol de Eventos es una ilustración gráfica de sucesos potenciales
que puedan dar como resultado fallas de equipos específicos
o errores humanos. El Análisis por Arbol de Eventos considera
la respuesta del personal y los sistemas de seguridad en relación
con la presentación de la falla. El resultado del análisis
de un evento por Arbol de Eventos son las secuencias de un accidente,
por ejemplo, un juego de fallas/errores, en forma ramificada y cronológica,
que definen un accidente. El Arbol de Eventos no es aplicable al
análisis de riesgos, pero es de gran utilidad para analizar
el efecto de sistemas de seguridad o procedimientos de emergencia
en la prevención y mitigación de eventos peligrosos.
6.8.2 ALCANCE
Identificar la secuencia de eventos que permiten llegar a una falla
o error y como originan un accidente.
6.8.3 APLICACIONES
El Análisis por Arbol de Eventos puede ser usado durante
las fases de diseño, modificación u operación
de una instalación. Es una herramienta particularmente útil
para demostrar la eficiencia de las técnicas de prevención
y mitigación de un accidente.
6.8.4 RESULTADOS
Producir una serie de árboles de eventos ilustren la secuencia
de eventos que den como resultado accidentes partiendo de la ocurrencia
de un evento inicial. Los resultados son cualitativos, pero pueden
ser cuantitativos si las probabilidades de los eventos son conocidas.
6.8.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Conocimiento de los eventos iniciales (fallas de equipo y errores
humanos) y los procedimientos y equipos de mitigación.
6.8.6 ASESORAMIENTO
Un grupo pequeño de dos a cuatro personas que, preferiblemente,
inicien su labor como "tormenta de ideas". Los integrantes de este
grupo deben tener un amplio conocimiento del proceso y los equipos.
6.8.7 TIEMPO REQUERIDO
Dependiendo del tamaño o complejidad de la instalación
se puede suponer el tiempo de estudio.
6.8.8 GUÍA DE APLICACIÓN
Un Análisis por Arbol de Eventos requiere de los siguientes
pasos:
-
Identificar un evento inicial. Este puede ser la falla de un sistema o
equipo, error humano o emergencia en la operación que pudieran resultar
en uno o varios efectos severos. Cual efecto pueda realmente ocurrir, depende
de cómo el sistema o los operadores respondan al evento.
-
Identificar cuál sistema de seguridad o actividad de operador está
diseñada para responder al evento inicial. Estas funciones de seguridad
pueden incluir sistemas que respondan automáticamente al evento
(como sistemas de paro de emergencia) alarmas para alertar a los operadores
y las acciones que deben tomar; diques, drenajes, etc., que se limiten
los efectos del evento inicial. El analista deberá identificar estas
funciones de seguridad en el orden cronológico que se esperan que
respondan.
-
Construir el Arbol de Eventos, partiendo de escribir el evento inician
en el lado izquierdo de la página, a continuación, en la
parte superior de la página y, en orden cronológico, una
lista de las funciones de seguridad. El siguiente paso es analizar si cada
función de seguridad tiene éxito o falla, y la forma en que
afectaría el curso del accidente en cada caso. Si el curso del accidente
puede ser afectado, se deberán construir las ramas del Arbol de
Eventos, una para éxito (rama superior) y otra para falla (rama
inferior). Si la función de seguridad no afecta el curso del accidente
el Arbol de Eventos no se ramificará, pero se pasará a la
siguiente función.
-
Describir la secuencia de eventos del accidente. La secuencia es el resultado
de los caminos que pueden ocurrir a partir del evento inicial. Algunas
de las secuencias pueden representas éxitos, por ejemplo, un retorno
a la normalidad o a un paro ordenado. Aquellas que resulte en fallas, deberán
ser analizadas para determinar cómo mejorar la respuesta al evento
a fin de minimizar la probabilidad de falla.
6.9 ANÁLISIS DE ERROR HUMANO (AEH)
6.9.1 INTRODUCCIÓN
El "Análisis de Error Humano" es una evaluación sistemática
de los factores que influyen en el comportamiento y desempeño
del personal de una planta. Observa los factores físicos
y ambientales involucrados en la tarea y las técnicas, nivel
de capacitación, conocimiento, etc., del personal. Este análisis
deberá efectuarse en el campo o en situaciones similares
a las que se ven precisados a actuar el personal a cargo y que pudiera
resultar en la toma de decisiones equivocadas que puedan originar
un accidente.
6.9.2 ALCANCE
Identificar las áreas o situaciones que pudieran llevar
al error humano.
6.9.3 APLICACIONES
Puede ser de mucha utilidad durante el diseño, modificaciones
u operación.
6.9.4 RESULTADOS
Un listado de los errores humanos que pudieran ocurrir durante
las operaciones normales o de emergencia, así como, una lista
de factores a los errores y una propuesta de modificaciones para
o eliminar la posibilidad de errores.
6.9.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
Los procedimientos de operación normal y de emergencias,
conocimiento de los niveles de capacitación de los empleados,
arreglo de los paneles de control y emergencia y las descripción
de tareas del personal.
6.9.6 ASESORAMIENTO
Una persona que esté entrenado en el Análisis de
los Errores Humanos, ingeniería de los factores humanos,
etc., debiera ser suficiente. En la mayoría de los casos,
se requiere la ayuda de asesores externos.
6.9.7 TIEMPO REQUERIDO
Depende del número de tareas y errores que deban ser analizados.
El empleo de personal externo profesional será económicamente
mas costeable y darán resultados mas prácticos que
usar personal de la planta.
6.9.8 GUÍA PARA SU APLICACIÓN
El Análisis de los Errores Humanos requiere de profesionales
con conocimientos, técnicas y experiencia en ingeniería
de factores humanos, comportamiento humano y confiabilidad. De ahí
que, sea preferible que este tipo de análisis sea realizado
por expertos externos.
Generalmente el Análisis de Errores Humanos debe ser parte
de un Análisis de Riesgos completo. Las excepciones a lo
anterior pueden incluir el diseño de nuevos procesos o paneles
de control de riesgos o cambios propuestos en programas de turnos,
etc.
6.10 HAZOP
6.10.1 HAZARD AND OPERABILITY STUDIES
-
Es una técnica para identificar riesgos y problemas, los cuales
impiden una operación eficiente.
-
Es una técnica que permite a la gente liberar su imaginación
y revisar en todas las formas posibles en que los riesgos y/o problemas
de operación puedan surgir.
-
La técnica al ejecutarse en forma sistemática, reduce la
posibilidad de que algo se pase sin ser analizado.
-
Debe considerarse como un concepto de Seguridad del proceso para protección
del personal, instalaciones y comunidades.
6.10.2 Conceptos Básicos.
Para desarrollar un estudio Hazop se requiere de una descripción completa
del proceso y se cuestiona a cada una de las secciones de éste
y a cada componente para descubrir que desviaciones del propósito
original para la cual fueron diseñadas puede ocurrir y determinar
cuales de éstas desviaciones pueden dar lugar a riesgos para
el proceso o el personal.
Los componentes se analizan mediante el empleo de palabras claves
o guía, las cuales están concebidas para asegurar
que las preguntas exploren todas las posibilidades de que su funcionamiento
se desvíe de su intención y propósito de diseño.
Las desviaciones son estudiadas, determinando sus causas y sus
consecuencias indicando cuáles son las condiciones en que
se presentarían.
6.10.3 DESCRIPCIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS.
| Propósito. |
Describe la forma en que se espera funcione
el elemento analizado.
El propósito puede tomar varias formas (recipiente, línea, bomba,
etc.) |
| Desviaciones. |
Son los cambios que se presentan al propósito
y puestas al descubierto por la aplicación sistemática de
las palabras claves. |
| Causas. |
Estos son los motivos por los que se pueden
presentar las desviaciones cuando se demuestra que una desviación
tiene una causa real, se considera como una desviación significativa. |
| Consecuencias. |
Son los resultados que se obtendrían
en caso de que se presentaran algunas desviaciones. |
| Riesgos. |
Toda fuente de energía. Son las consecuencias
que pueden causar daños, lastimaduras o pérdidas. |
| Palabras clave o guía. |
Son palabras sencillas que se usan para calificar
el propósito; guían y estimulan el proceso de pensamiento
creativo para descubrir las posibles desviaciones. La tabla No. 1 muestra
una lista de palabras claves que se usan.
Las palabras clave se aplican a la intención de diseño que indica
lo que el equipo y/o sistema deben realizar. |
TABLA NO. 1
| PALABRA GUÍA |
DEFINICIÓN |
PARÁMETROS DE PROCESO |
| No |
Negación de la intención de diseño |
Temperatura |
| Más |
Incremento |
Presión |
| Menos |
Decremento |
Flujo |
| Reverso |
Oposición lógica de la intención
de diseño. |
Reacción |
| Otro que |
Sustitución completa |
Corriente |
| Además de |
Adición |
Voltaje |
6.11 PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO
Los procedimientos y principios descritos anteriormente se ponen en
práctica siguiendo los pasos:
6.11.1 Definición del alcance y objetivos.
El alcance y los objetivos del proyecto se deben hacer explícitos lo
más pronto posible.
Ejemplos de las razones para realizar el estudio:
a. Verificar un diseño.
b. Decidir si se va a construir y donde.
c. Decidir si se va a comprar un equipo o sistema.
d. Desarrollar una lista de preguntas que desea resolver el proveedor.
e. Verificación de los instructivos de operación
y mantenimiento
f. Mejorar la seguridad de una planta en operación.
Es necesario definir los tipos de riesgos, por ejemplo:
a. Riesgos al personal.
b. Riesgos a la planta y al equipo.
c. Riesgo de y hacia la calidad del producto.
d. Riesgos al público y a la comunidad.
e. Riesgos al medio ambiente (ecología).
6.11.2 Selección del equipo de trabajo.
La evaluación de riesgos y operabilidad se realiza por un
grupo multidisciplinario.
Existen dos tipos de miembros en el grupo de trabajo:
6.11.2.1 Aquéllos que hacen una contribución técnica.
Ingeniero de proceso.
Ingeniero mecánico.
Ingeniero de instrumentos.
Químico de investigación y desarrollo.
Gerente de producción.
Gerente de proyecto responsable del proyecto total.
En algunos casos se requerirá además de:
Ingeniero electricista.
Ingeniero civil.
Farmacólogo, etc.
6.11.2.2 Los miembros que actúan como soporte.
Líder del estudio.
Secretario.
6.11.3 Trabajo preparatorio.
Las actividades previas al estudio consisten de cuatro etapas.
6.11.3.1 Obtención de toda la información relevante.
a. Información de todos los materiales usados en el proceso.
-
Materia prima
-
Productos intermedios
-
Subproductos
-
Desechos
-
Necesidades de almacenamiento
-
Regulaciones de emisiones de desechos, etc.
-
Diagramas de flujo y balances
-
Diagramas de tuberías e instrumentación
-
Arreglos de equipos
-
Isométricos, etc.
c. Descripción del proceso.
-
Manual de operación
-
Cartas de secuencias de control de instrumentos, etc.
d. Materiales de construcción.
-
Matriz de interacción productos-material de construcción.
e. Historias de accidentes/incidentes y sus consecuencias.
-
Bitácora de mantenimiento.
El efectuar un estudio de riesgo con información no actualizada
es pérdida de tiempo.
6.11.3.2 Conversión de los datos en una forma adecuada a los propósitos
del estudio.
La información disponible se debe analizar para asegurarse
que es suficientemente comprensible para cubrir los requisitos del
estudio.
Dependiendo del tipo de planta a analizar es la cantidad de trabajo
requerido en la conversión de datos.
Para plantas con procesos continuos, el trabajo preparatorio es
menor, los diagramas de tubería e instrumentación
contienen suficiente información para el estudio.
Para plantas con procesos intermitentes, los trabajos preparatorios
son más extensos, además de que los diagramas de flujo
y DTI's; es necesario conocer la secuencia de apreciaciones de la
planta.
6.11.3.3 Preparación de la secuencia del estudio.
El líder preparará un plan de secuencia de estudio,
el cual deberá ser comentado con los demás miembros
del grupo.
6.11.3.4 Programación de los recursos necesarios y fechas
de las reuniones.
Una vez que la información a utilizar y los planes de trabajo
han sido definidos, el líder del grupo debe estimar el tiempo
necesario para el estudio y así definir las reuniones necesarias.
El tiempo ideal debido al tipo de planta a analizar es la cantidad
de trabajo requerido en la conversión de datos.
Para plantas con procesos continuos, el trabajo preparatorio es
menor, los diagramas de tubería e instrumentación
contienen suficiente información para el estudio.
Para plantas con procesos intermitentes, los trabajos preparatorios
son más extensos, además de que los diagramas de flujo
y DTI's; es necesario conocer la secuencia de apreciaciones de la
planta.
-
Desarrollo práctico del trabajo.
6.11.4.1 Las sesiones de trabajo deben estar muy estructuradas y controladas
por el líder que debe seguir el plan desarrollado.
-
Seleccionar el primer elemento del sistema, generalmente un recipiente
o equipo en el diagrama.
-
Se obtiene una explicación del propósito y funcionamiento.
-
Se analiza la primera línea, conexión o accesorio, usando
las:
-
Palabras clave.
-
Se encuentra una solución para cada riesgo a medida que se encuentran,
antes de pasar a examinar otro elemento.
-
No se investiga ninguna solución hasta que se hayan analizado todos
los elementos y encontrado todos los riesgos.
-
Registrar las decisiones cuando el trabajo se hace muy rápido.
-
Registrar las decisiones cuando el estudio es muy complicado y el líder
debe guiar al grupo usando simultáneamente varias fuentes de datos.
6.11.6 Actividades de seguimiento.
Las sesiones son de dos clases:
6.11.6.1. Sesiones de examen.
6.11.6.2. Sesiones de evaluación y acción.
Las acciones que implican riesgos generalmente son de cuatro
tipos, a saber:
a. Cambio en el proceso (receta, materiales, etc.).
b. Cambio en las condiciones del proceso (T, P, etc.).
c. Alteración en el diseño físico del sistema.
-
Cambio en la secuencia de operación.
Cuando se selecciona una acción, considérense dos categorías:
a. Acciones para remover las causas del riesgo.
b. Acciones para reducir las consecuencias.
6.11.7 Registro de la información.
Una forma útil para registrar la información es el archivo
de riesgos, que contendrá:
6.11.7.1 Una copia de todos los documentos generados en el desarrollo del estudio,
usados y marcados por los miembros del equipo de trabajo y sancionados
por el líder.
-
Diagramas de flujo
-
Hojas de especificaciones
-
Planos y modelos
-
Instructivos de operación y mantenimiento
-
Programas, etc.
6.11.7.2 Una copia de todos los papeles y notas de trabajo, conteniendo:
-
Preguntas
-
Respuestas
-
Recomendaciones
-
Cambios al diseño original, etc.
6.12 PROGRAMAS DE ESTUDIOS
Etapas iniciales con estudios de ingeniería básica plan y programa.
-
Diagramas de flujo
-
Hojas de especificaciones
-
Planos y modelos
-
Instructivos de operación y mantenimiento
-
Programas, etc.
6.12.2 Una copia de todos los papeles y notas de trabajo, conteniendo:
-
Preguntas
-
Respuestas
-
Recomendaciones
-
Cambios al diseño original, etc.
6.12.3 El archivo debe retenerse en la planta.
6.12.4 El registro/archivo del estudio de riesgos puede usarse en la negociación
de seguros.
6.12.5 La información generada se puede usar en trabajos
posteriores para mejorar los sistemas y procedimientos.
6.13 PROGRAMAS DE ESTUDIOS
Etapas iniciales con estudios de ingeniería básica plan y programa.
6.13.1 Verificación inicial de riesgos
-
Necesidad básica de localizar e identificar los riesgos mayores
6.13.2 Toma de decisiones fundamentales como:
-
Localización de la planta
-
Cual debe ser la localización de la planta nueva en el interior
del complejo respecto a los límites del lugar, otras plantas, etc.
-
Cuales aspectos particulares del diseño requieren atención
especial en el análisis de riesgos.
-
Se necesita más información para obtener datos sobre toxicidad,
combustibilidad, reactividad, etc.
6.13.3 La identificación de riesgos mayores se facilita al establecer
ciertos parámetros generales:
-
Materiales:
-
Materias primas
-
Productos intermedios
-
Producto final
-
Efluentes, etc.
-
Operaciones unitarias:
-
Destilación
-
Mezclado
-
Evaporación
-
Secado, etc.
-
Distribución de la planta (Lay out)
6.13.4 Los parámetros generales se deben considerar de acuerdo
a una lista de comprobación de riesgos potenciales.
Clasificación de riesgos.
CLASE I SIN CONSECUENCIAS: Condiciones en las que el error humano,
diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo no daña
al personal.
CLASE II MARGINAL: Condiciones en las que el error humano, diseño deficiente
o inadecuado, o falla del equipo que puede degradar el funcionamiento
del sistema o dañar al equipo, pero que se puede arreglar
por el personal o sistema de control sin que se presenten daños
serios al personal.
CLASE III CRITICO: Condiciones en las que el error humano,
diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo causarán
daños de consideración al equipo y personal o
que resultan en un riesgo que requiere de acción correctiva
inmediata para la sobrevivencia del personal y del sistema.
CLASE IV CATASTRÓFICO: Condiciones en las que el error
humano, diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo
puede degradar severamente el funcionamiento del sistema y causa
la pérdida subsecuente del sistema o causar la muerte
o daños serios e irreversibles al personal.
TABLA RESUMEN
| CLASE |
RIESGO |
DAÑO AL EQUIPO |
DAÑO AL PERSONAL |
| I |
Sin Consecuencias |
Ninguno |
Ninguno |
| II |
Marginal |
Menor |
Ninguno |
| III |
Critico |
Substancial |
Transitorio |
| IV |
Catastrófico |
Perdida Del Sistema |
Irreversible O Muerte |
6.14 Estudios previos al arranque.
a) Estudios con diseño congelado
Es el tiempo óptimo para realizar el estudio.
Los planos, diagramas, especificaciones, etc., están completos y son
exactos.
b) Estudios previos al arranque.
Se realiza cuando la planta prácticamente está lista
para el arranque y los instructivos de operación se han editado,
es de especial provecho cuando:
-
Han ocurrido varios cambios substanciales en el diseño, principalmente
cuando se han hecho sobre la marcha.
-
La operación de la planta es muy crítica.
-
La nueva planta es una copia de otra existente con cambios principalmente
en el proceso.
NOTA: Se debe asegurar que los diagramas de flujo describan exactamente a la
planta que se construyó.
6.15 Estudios para plantas en operación.
La aplicación principal del Método de Análisis
deRiesgos y Operabilidad (HAZOP) ha sido en la evaluación de
las condiciones de operación y los riesgos potenciales que se
presentan en plantas que ya existen.
En éstas plantas que han operado por muchos años han
surgido modificaciones o mejoras (en ocasiones de una profundidad extrema),
varias veces durante su vida útil. A menos que ésas modificaciones
se hayan manejado muy cuidadosamente, se pueden comprometer seriamente
los conceptos y márgenes de seguridad que se establecieron en
el diseño original de la planta.
En general los recursos humanos, financieros y de tiempo con que se
cuenta para realizar un estudio de las condiciones en las que operan
las plantas son limitados y, por lo tanto se requiere de un método
del cual se pueden seleccionar y estudiar las plantas existentes. La
selección de las plantas puede resultar de una reacción
emocional causada por un accidente en ésa planta o en otra similar.
Una reacción de este tipo es perfectamente comprensible, pero
no necesariamente significa que los recursos limitados se dirijan hacia
el estudio de las plantas con el mas grande riesgo total. Por lo tanto,
se sugiere desarrollar un programa que tome en cuenta un buen número
de factores como:
a. Las Auditorías de Seguridad han indicado cuándo, dónde
y porqué se necesita un estudio mas detallado en una planta o sección
de ella.
b. Se han presentado sucesos o accidentes anormales con una frecuencia relativamente
alta respecto a la normal esperada.
c. El Índice Dow o mejor aún el Índice Mond
ha demostrado que la planta tiene un alto potencial de riesgo.
d. La planta ha permanecido en servicio durante mucho tiempo y es
necesario mantenerla en operación todavía más
antes de realizar el mantenimiento general.
e. La planta ha sufrido modificaciones considerables.
f. Se considera necesario estudiar una planta determinada en secuencia
y respecto a su interacción con otras plantas.
Cuando se hagan los arreglos para el estudio de una planta en operación,
se debe conceder tiempo adicional para realizar las actividades preparatorias,
pues los diagramas de flujo, los diagramas de tubería e instrumentación,
balances de materia y energía, instrumentos de operación
y otros documentos es seguro que no están actualizados.
En las etapas de definición se requiere, incluso mayor cuidado al que
normalmente se da durante el diseño de una planta nueva. El grupo
de trabajo genera recomendaciones y algunas de estas recomendaciones
podrían requerir cambios significativos al diseño de la
planta. Es importante la claridad en la definición de la persona
o personas que van a responsabilizarse del estudio y el alcance de éste.
Del mismo modo es necesario establecer un procedimiento muy estricto
para la realización, seguimiento y evaluación del avance,
manejado por personal técnicamente capaz.
Una vez que se ha realizado a satisfacción un Estudio de Riesgo
y Operabilidad en una planta, la gerencia puede sentirse segura de que
casi todos los riesgos potenciales se han identificado y tratado. Sin
embargo, la industria química es muy dinámica y es seguro
que una planta ha de sufrir modificaciones durante su vida útil.
Con el fin de mantener la confianza en la operación segura de
la planta o el proceso no se pueden alterar sin tener en cuenta las
nuevas condiciones de trabajo con respecto al Riesgo y la Operabilidad.
Existen dos enfoques posibles para mantener las modificaciones bajo
control.
El primer enfoque se basa esencialmente en el hecho de que las supervisiones
y trabajadores que están en contacto cotidiano con la planta,
cambian de puesto con menos frecuencia que el personal técnico
y ejecutivo. Esto quiere decir que se les debe hacer participar en los
Estudios de Riesgo y Operabilidad de sus unidades y se les consulte
acerca de las modificaciones propuestas. Es muy posible que estas personas
descubran riesgos potenciales y dificultades en la operación
de la planta. Actuar de esta manera presupone que todo el personal de
la planta ha sido entrenado y, por lo tanto conoce la metodología
de los Estudios de Riesgos y Operabilidad (ERO).
El segundo enfoque se basa en la existencia de un sistema organizado
de trabajo. La propuesta de modificación se le somete por lo
menos a dos personas que conozcan profundamente la operación
de la planta. Estas personas tienen una lista de verificación
de los riesgos posibles y de las dificultades operacionales.
Las dos personas aplican las indicaciones de la lista de verificación
independientemente y posteriormente se busca consenso para actuar de
acuerdo con las cuatro posibilidades siguientes:
a. La modificación propuesta puede seguir su curso sin ninguna
condición.
b. La modificación se puede realizar siempre que se satisfagan ciertas
condiciones señaladas por los estudios.
c. No se puede realizar la modificación.
d. Se presenta un alto grado de incertidumbre, por lo que la modificación
se tiene que someter a un Estudio de Riesgo y Operabilidad completo, que
incluye el área completa que se espera modificar.
La siguiente metodología es un listado de las actividades a desarrollar
para el Estudio de Seguridad de la Planta de Parafinas de CIB.
6.15.1 Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación
para conocer la tecnología de proceso y sus características.
6.15.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales
de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía
de diseño de la planta.
6.15.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones
que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos
con la información que se les proporciona a los trabajadores
y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.15.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los
diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente
los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar
si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar
esos flujos.
6.15.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará
para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente,
y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.15.6 Inspección física de las instalaciones.- Se
efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones
están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios
y con que objeto. También indicará la posibilidad
de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para
determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen
riesgos.
6.15.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes,
válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar
si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión
están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo,
o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones
de operación actuales.
6.15.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos,
sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias
de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía
de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.15.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños)
y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar
la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones
y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará
también si ha habido violaciones a normas, especificaciones
o procedimientos.
6.15.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).-
Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas
de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar
mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.15.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas
para comprobar si los materiales utilizados en las líneas
de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o
sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación
de la unidad analizada.
6.15.12 Características de los servicios auxiliares (vapor,
energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).-
Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran
son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología
de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la
productividad y la economía en la operación.
6.15.13 Clasificación de áreas.- Se revisará
para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas
están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.15.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas
de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle
el diseño y tecnología de fabricación de equipos
y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.15.15 Organigrama para la operación de las unidades de
proceso.- Se analizará para determinar si la organización
de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de
la unidad de proceso.
6.15.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará
para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados
para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso.
Deberá adaptarse la información técnica para
la comprensión precisa de todo el personal según su
nivel de conocimientos.
6.15.17 Programas de capacitación.- Su evaluación
permitirá verificar el grado de preparación técnica
del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.15.18 Análisis de accidentes y estadísticas de
siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará
la base de datos de registros de accidentes para determinar las
tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.16 La siguiente metodología es un
listado de las actividades a desarrollar para el Estudio de Seguridad
de la Planta de Tratamiento de Aguas de CIB.
6.16.1 Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación
para conocer la tecnología de proceso y sus características.
6.16.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales
de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía
de diseño de la planta.
6.16.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones
que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos
con la información que se les proporciona a los trabajadores
y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.16.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los
diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente
los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar
si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar
esos flujos.
6.16.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará
para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente,
y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.16.6 Inspección física de las instalaciones.- Se
efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones
están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios
y con que objeto. También indicará la posibilidad
de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para
determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen
riesgos.
6.16.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes,
válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar
si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión
están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo,
o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones
de operación actuales.
6.16.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos,
sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias
de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía
de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.16.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños)
y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar
la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones
y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará
también si ha habido violaciones a normas, especificaciones
o procedimientos.
6.16.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).-
Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas
de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar
mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.16.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas
para comprobar si los materiales utilizados en las líneas
de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o
sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación
de la unidad analizada.
6.16.12 Características de los servicios auxiliares (vapor,
energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).-
Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran
son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología
de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la
productividad y la economía en la operación.
6.16.13 Clasificación de áreas.- Se revisará
para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas
están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.16.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas
de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle
el diseño y tecnología de fabricación de equipos
y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.16.15 Organigrama para la operación de las unidades de
proceso.- Se analizará para determinar si la organización
de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de
la unidad de proceso.
6.16.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará
para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados
para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso.
Deberá adaptarse la información técnica para
la comprensión precisa de todo el personal según su
nivel de conocimientos.
6.16.17 Programas de capacitación.- Su evaluación
permitirá verificar el grado de preparación técnica
del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.16.18 Análisis de accidentes y estadísticas de
siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará
la base de datos de registros de accidentes para determinar las
tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.17 La siguiente metodología es un
listado de las actividades a desarrollar para el Estudio de Seguridad
de los Elementos Externos de CIB .
6.17.1 Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación
para conocer la tecnología de proceso y sus características.
6.17.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales
de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía
de diseño de la planta.
6.17.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones
que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos
con la información que se les proporciona a los trabajadores
y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.17.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los
diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente
los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar
si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar
esos flujos.
6.17.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará
para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente,
y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.17.6 Inspección física de las instalaciones.- Se
efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones
están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios
y con que objeto. También indicará la posibilidad
de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para
determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen
riesgos.
6.17.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes,
válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar
si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión
están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo,
o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones
de operación actuales.
6.17.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos,
sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias
de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía
de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.17.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños)
y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar
la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones
y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará
también si ha habido violaciones a normas, especificaciones
o procedimientos.
6.17.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).-
Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas
de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar
mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.17.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas
para comprobar si los materiales utilizados en las líneas
de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o
sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación
de la unidad analizada.
6.17.12 Características de los servicios auxiliares (vapor,
energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).-
Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran
son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología
de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la
productividad y la economía en la operación.
6.17.13 Clasificación de áreas.- Se revisará
para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas
están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.17.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas
de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle
el diseño y tecnología de fabricación de equipos
y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.17.15 Organigrama para la operación de las unidades de
proceso.- Se analizará para determinar si la organización
de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de
la unidad de proceso.
6.17.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará
para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados
para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso.
Deberá adaptarse la información técnica para
la comprensión precisa de todo el personal según su
nivel de conocimientos.
6.17.17 Programas de capacitación.- Su evaluación
permitirá verificar el grado de preparación técnica
del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.17.18 Análisis de accidentes y estadísticas de
siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará
la base de datos de registros de accidentes para determinar las
tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.18 Las actividades que se realizarán
en los laboratorios de control de las plantas de aromáticos y parafinas
de CIB, son las siguientes:
6.18.1 Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán
inspecciones para comprobar que las instalaciones están de acuerdo
al diseño o si han sufrido cambios y con que objeto. También
indicará la posibilidad de actualizar y/o modificar las instalaciones,
así como para determinar si se han violado normas y/o especificaciones
que originen riesgos.
6.18.2 Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá
verificar el grado de preparación técnica del personal
a los niveles requeridos según sus actividades.
6.18.3 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará
para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados
para el manejo de la tecnología y los equipos de laboratorio.
Deberá adaptarse la información técnica para
la comprensión precisa de todo el personal según su
nivel de conocimientos.
6.19 CRONOGRAMAS DE BARRAS
| PLANTA/SEMANA |
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
| Capacitación |
|
> |
|
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| Aromáticos |
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|
| Parafinas |
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|
| Elementos Externos |
|
|
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|
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|
| Informe por Planta |
|
|
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|
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|
|
|
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|
| Informe Integral de
seguridad |
|
|
|
|
|
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|
|
|
|
6.20 PRODUCTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
-
Informe sobre las condiciones actuales de Seguridad en las plantas del
CIB. (Calificación Relativa).
-
Evaluación de los Sistemas y Medidas de Mitigación.
-
Recomendaciones para la eliminación de condiciones de riesgo.
-
Orientación y Asesoría para la elaboración de Manuales
de Procedimientos para la Administración de la Seguridad en las
plantas de CIB.
-
Índices Dow y Mond.
-
Modelización de los riesgos.
-
Evaluación de posibles escenarios
-
Nube inflamble por fuga puntual
-
Nube inflamable por fuga masiva
-
Nube tóxica por fuga puntual
-
Nube tóxica por fuga masiva
-
Onda explosiva por fuga puntual
-
Onda explosiva por fuga masiva
-
Onda de calor por fuga puntual
-
Onda de calor por fuga masiva
6.21 BASES DE DATOS
El objetivo de la Base de Datos para el "Estudio de Seguridad de la
Planta de Aromáticos y Parafinas del CIB", será el de
establecer el "Modelo de Referencia" que contendrá todos los
parámetros particulares y específicos de diseño,
construcción, operación e históricos de las plantas
de CIB en estudio, para evaluar las condiciones actuales de Seguridad
de las mismas y poder determinar, mediante el análisis de dichos
parámetros y las desviaciones de los mismos respecto del estado
normal o ideal, las medidas necesarias a aplicar para eliminar o minimizar
la ocurrencia de condiciones de riesgo.
6.22 RECURSOS
6.22.1. RECURSOS HUMANOS
6.22.1.1 Por parte de Grupo Microanálisis:
1 Ing. Sr. Seguridad e Inspección de Plantas Santiago Hernández
1 Ing. Sr. Proceso-Instrumentación Jorge Carmona D.
1 Ing. Sr. Mantenimiento Conrrado Toledo M.
Cada uno de estos ingenieros será jefe de grupo de trabajo (task
force), pero solamente ellos harán los cálculos, las conclusiones,
las recomendaciones y los informes.
6.22.1.2 Por parte de Ecopetrol:
Por cada Area de Estudio, personal que tenga amplio conocimiento de los procesos:
2 Personal de Confianza. (Ing. De operación del área
estudiada)
2 Personal Sindicalizado. (Operador del área estudiada)
8 Ingenieros de Proyecto que sepan computación y manejo de Autocad.
V.13 y Office V.6). Este personal deberá ser externo a Ecopetrol.
(estudiantes de ingeniería de alguna Universidad de Colombia). Su
función será será auxiliar a los jefes de grupo en
la captura de la información, generación de dibujos y elaboración
de informes.
6.22.2 RECURSOS MATERIALES
Se necesita adicionalmente por parte de ECOPETROL:
-
1 Oficina o lugar de trabajo para el personal que intervenga en el proyecto.
-
8 Escritorios o mesas de trabajo.
-
16 Sillas.
-
1 Vehículo con chofer.
-
10 Radios transrreceptores para comunicación con el personal que
labore en el campo.
-
Gafetes de identificación para el personal del proyecto.
-
Computadoras a préstamo 486 DX ó superior con Microsoft Office
y Autocad V.13 o superior, 2 impresoras laser y 2 ploters para planos tamaño
E.
-
Papelería necesaria.
-
Las Normas y Códigos que se empleen, serán adquiridos por
Ecopetrol y quedarán e la Biblioteca del CIB.
-
Servicio de alimentación y hospedaje para el personal de Microanálisis
-
Servicio médico de primeros auxilios para el personal de Microanálisis
-
Servicio de lavandería para el personal de Microanálisis.
-
Facilidades para comunicarse a México.
-
Facilidades de fotocopiado y copiado de heliográficas.
7.0 ERGONOMÍA
7.1 MARCO TEÓRICO
7.2 METODOLOGÍA
7.3 ELABORACIÓN DE RECOMENDACIONES
7.4 INFORME FINAL
7.5 PROGRAMA PARA COMITÉ DE ERGONOMÍA
7.6 CAPACITACIÓN A LOS MIEMBROS DEL COMITÉ
ERGONÓMICO
7.7 ESTRATEGIA PARA EL TRABAJO DE CAMPO
7.8 PLAN DE ANÁLISIS
7.9 PRODUCTOS
7.10 CRONOGRAMA ERGONOMIA
7.11 REFERENCIAS
7.1 MARCO TEÓRICO
Los desordenes del sistema mu |
