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Estudio Integrado del Ambiente de Trabajo6. SEGURIDAD INDUSTRIAL6.0 SEGURIDAD INDUSTRIAL6.1 METODOLOGIA 6.13 PROGRAMAS DE
ESTUDIO 6.1 METODOLOGÍA
La siguiente metodología es un listado de las actividades a desarrollar
para el Estudio de Seguridad de la Planta de Aromáticos de CIB.
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| Propósito. | Describe la forma en que se espera funcione
el elemento analizado.
El propósito puede tomar varias formas (recipiente, línea, bomba, etc.) |
| Desviaciones. | Son los cambios que se presentan al propósito y puestas al descubierto por la aplicación sistemática de las palabras claves. |
| Causas. | Estos son los motivos por los que se pueden presentar las desviaciones cuando se demuestra que una desviación tiene una causa real, se considera como una desviación significativa. |
| Consecuencias. | Son los resultados que se obtendrían en caso de que se presentaran algunas desviaciones. |
| Riesgos. | Toda fuente de energía. Son las consecuencias que pueden causar daños, lastimaduras o pérdidas. |
| Palabras clave o guía. | Son palabras sencillas que se usan para calificar
el propósito; guían y estimulan el proceso de pensamiento
creativo para descubrir las posibles desviaciones. La tabla No. 1 muestra
una lista de palabras claves que se usan.
Las palabras clave se aplican a la intención de diseño que indica lo que el equipo y/o sistema deben realizar. |
TABLA NO. 1
| PALABRA GUÍA | DEFINICIÓN | PARÁMETROS DE PROCESO |
| No | Negación de la intención de diseño | Temperatura |
| Más | Incremento | Presión |
| Menos | Decremento | Flujo |
| Reverso | Oposición lógica de la intención de diseño. | Reacción |
| Otro que | Sustitución completa | Corriente |
| Además de | Adición | Voltaje |
6.11 PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO
Los procedimientos y principios descritos anteriormente se ponen en
práctica siguiendo los pasos:
El alcance y los objetivos del proyecto se deben hacer explícitos lo más pronto posible.
Ejemplos de las razones para realizar el estudio:
a. Verificar un diseño.
b. Decidir si se va a construir y donde.
c. Decidir si se va a comprar un equipo o sistema.
d. Desarrollar una lista de preguntas que desea resolver el proveedor.
e. Verificación de los instructivos de operación y mantenimiento
f. Mejorar la seguridad de una planta en operación.
Es necesario definir los tipos de riesgos, por ejemplo:
a. Riesgos al personal.
b. Riesgos a la planta y al equipo.
c. Riesgo de y hacia la calidad del producto.
d. Riesgos al público y a la comunidad.
e. Riesgos al medio ambiente (ecología).
6.11.2 Selección del equipo de trabajo.
La evaluación de riesgos y operabilidad se realiza por un
grupo multidisciplinario.
Existen dos tipos de miembros en el grupo de trabajo:
6.11.2.1 Aquéllos que hacen una contribución técnica.
Ingeniero de proceso.
Ingeniero mecánico.
Ingeniero de instrumentos.
Químico de investigación y desarrollo.
Gerente de producción.
Gerente de proyecto responsable del proyecto total.
En algunos casos se requerirá además de:
Ingeniero electricista.
Ingeniero civil.
Farmacólogo, etc.
6.11.2.2 Los miembros que actúan como soporte.
Líder del estudio.
Secretario.
6.11.3 Trabajo preparatorio.
Las actividades previas al estudio consisten de cuatro etapas.
6.11.3.1 Obtención de toda la información relevante.
a. Información de todos los materiales usados en el proceso.
6.11.3.2 Conversión de los datos en una forma adecuada a los propósitos del estudio.
La información disponible se debe analizar para asegurarse que es suficientemente comprensible para cubrir los requisitos del estudio.
Dependiendo del tipo de planta a analizar es la cantidad de trabajo requerido en la conversión de datos.
Para plantas con procesos continuos, el trabajo preparatorio es menor, los diagramas de tubería e instrumentación contienen suficiente información para el estudio.
Para plantas con procesos intermitentes, los trabajos preparatorios son más extensos, además de que los diagramas de flujo y DTI's; es necesario conocer la secuencia de apreciaciones de la planta.
6.11.3.3 Preparación de la secuencia del estudio.
El líder preparará un plan de secuencia de estudio, el cual deberá ser comentado con los demás miembros del grupo.
6.11.3.4 Programación de los recursos necesarios y fechas de las reuniones.
Una vez que la información a utilizar y los planes de trabajo han sido definidos, el líder del grupo debe estimar el tiempo necesario para el estudio y así definir las reuniones necesarias.
El tiempo ideal debido al tipo de planta a analizar es la cantidad de trabajo requerido en la conversión de datos.
Para plantas con procesos continuos, el trabajo preparatorio es menor, los diagramas de tubería e instrumentación contienen suficiente información para el estudio.
Para plantas con procesos intermitentes, los trabajos preparatorios son más extensos, además de que los diagramas de flujo y DTI's; es necesario conocer la secuencia de apreciaciones de la planta.
6.11.4.3 La forma de hacerlo fluctúa entre dos posiciones extremas:
6.11.5 Las actividades del secretario son:
6.11.6 Actividades de seguimiento.
6.11.6.2. Sesiones de evaluación y acción.
Las acciones que implican riesgos generalmente son de cuatro tipos, a saber:
a. Cambio en el proceso (receta, materiales, etc.).
b. Cambio en las condiciones del proceso (T, P, etc.).
c. Alteración en el diseño físico del sistema.
a. Acciones para remover las causas del riesgo.
b. Acciones para reducir las consecuencias.
6.11.7.1 Una copia de todos los documentos generados en el desarrollo del estudio, usados y marcados por los miembros del equipo de trabajo y sancionados por el líder.
El registro/archivo del estudio de riesgos puede usarse en la negociación de seguros.
La información generada se puede usar en trabajos posteriores para mejorar los sistemas y procedimientos.
Etapas iniciales con estudios de ingeniería básica plan y programa.
Necesidad básica de localizar e identificar los riesgos en el desarrollo del estudio, usados y marcados por los miembros del equipo de trabajo y sancionados por el líder.
6.12.4 El registro/archivo del estudio de riesgos puede usarse en la negociación de seguros.
6.12.5 La información generada se puede usar en trabajos
posteriores para mejorar los sistemas y procedimientos.
Etapas iniciales con estudios de ingeniería básica plan y programa.
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Clasificación de riesgos.
CLASE II MARGINAL: Condiciones en las que el error humano, diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo que puede degradar el funcionamiento del sistema o dañar al equipo, pero que se puede arreglar por el personal o sistema de control sin que se presenten daños serios al personal.
CLASE III CRITICO: Condiciones en las que el error humano, diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo causarán daños de consideración al equipo y personal o que resultan en un riesgo que requiere de acción correctiva inmediata para la sobrevivencia del personal y del sistema.
CLASE IV CATASTRÓFICO: Condiciones en las que el error humano, diseño deficiente o inadecuado, o falla del equipo puede degradar severamente el funcionamiento del sistema y causa la pérdida subsecuente del sistema o causar la muerte o daños serios e irreversibles al personal.
| CLASE | RIESGO | DAÑO AL EQUIPO | DAÑO AL PERSONAL |
| I | Sin Consecuencias | Ninguno | Ninguno |
| II | Marginal | Menor | Ninguno |
| III | Critico | Substancial | Transitorio |
| IV | Catastrófico | Perdida Del Sistema | Irreversible O Muerte |
6.14 Estudios previos al arranque.
a) Estudios con diseño congelado
Los planos, diagramas, especificaciones, etc., están completos y son exactos.
NOTA: Se debe asegurar que los diagramas de flujo describan exactamente a la
planta que se construyó.
6.15 Estudios para plantas en operación.
La aplicación principal del Método de Análisis
deRiesgos y Operabilidad (HAZOP) ha sido en la evaluación de
las condiciones de operación y los riesgos potenciales que se
presentan en plantas que ya existen.
En éstas plantas que han operado por muchos años han
surgido modificaciones o mejoras (en ocasiones de una profundidad extrema),
varias veces durante su vida útil. A menos que ésas modificaciones
se hayan manejado muy cuidadosamente, se pueden comprometer seriamente
los conceptos y márgenes de seguridad que se establecieron en
el diseño original de la planta.
En general los recursos humanos, financieros y de tiempo con que se
cuenta para realizar un estudio de las condiciones en las que operan
las plantas son limitados y, por lo tanto se requiere de un método
del cual se pueden seleccionar y estudiar las plantas existentes. La
selección de las plantas puede resultar de una reacción
emocional causada por un accidente en ésa planta o en otra similar.
Una reacción de este tipo es perfectamente comprensible, pero
no necesariamente significa que los recursos limitados se dirijan hacia
el estudio de las plantas con el mas grande riesgo total. Por lo tanto,
se sugiere desarrollar un programa que tome en cuenta un buen número
de factores como:
b. Se han presentado sucesos o accidentes anormales con una frecuencia relativamente alta respecto a la normal esperada.
c. El Índice Dow o mejor aún el Índice Mond ha demostrado que la planta tiene un alto potencial de riesgo.
d. La planta ha permanecido en servicio durante mucho tiempo y es necesario mantenerla en operación todavía más antes de realizar el mantenimiento general.
En las etapas de definición se requiere, incluso mayor cuidado al que
normalmente se da durante el diseño de una planta nueva. El grupo
de trabajo genera recomendaciones y algunas de estas recomendaciones
podrían requerir cambios significativos al diseño de la
planta. Es importante la claridad en la definición de la persona
o personas que van a responsabilizarse del estudio y el alcance de éste.
Del mismo modo es necesario establecer un procedimiento muy estricto
para la realización, seguimiento y evaluación del avance,
manejado por personal técnicamente capaz.
Una vez que se ha realizado a satisfacción un Estudio de Riesgo
y Operabilidad en una planta, la gerencia puede sentirse segura de que
casi todos los riesgos potenciales se han identificado y tratado. Sin
embargo, la industria química es muy dinámica y es seguro
que una planta ha de sufrir modificaciones durante su vida útil.
Con el fin de mantener la confianza en la operación segura de
la planta o el proceso no se pueden alterar sin tener en cuenta las
nuevas condiciones de trabajo con respecto al Riesgo y la Operabilidad.
Existen dos enfoques posibles para mantener las modificaciones bajo
control.
El primer enfoque se basa esencialmente en el hecho de que las supervisiones
y trabajadores que están en contacto cotidiano con la planta,
cambian de puesto con menos frecuencia que el personal técnico
y ejecutivo. Esto quiere decir que se les debe hacer participar en los
Estudios de Riesgo y Operabilidad de sus unidades y se les consulte
acerca de las modificaciones propuestas. Es muy posible que estas personas
descubran riesgos potenciales y dificultades en la operación
de la planta. Actuar de esta manera presupone que todo el personal de
la planta ha sido entrenado y, por lo tanto conoce la metodología
de los Estudios de Riesgos y Operabilidad (ERO).
El segundo enfoque se basa en la existencia de un sistema organizado de trabajo. La propuesta de modificación se le somete por lo menos a dos personas que conozcan profundamente la operación de la planta. Estas personas tienen una lista de verificación de los riesgos posibles y de las dificultades operacionales.
Las dos personas aplican las indicaciones de la lista de verificación
independientemente y posteriormente se busca consenso para actuar de
acuerdo con las cuatro posibilidades siguientes:
b. La modificación se puede realizar siempre que se satisfagan ciertas condiciones señaladas por los estudios.
6.15.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía de diseño de la planta.
6.15.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos con la información que se les proporciona a los trabajadores y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.15.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar esos flujos.
6.15.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.15.6 Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios y con que objeto. También indicará la posibilidad de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.
6.15.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes, válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo, o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones de operación actuales.
6.15.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos, sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.15.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños) y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará también si ha habido violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.
6.15.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.15.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas para comprobar si los materiales utilizados en las líneas de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación de la unidad analizada.
6.15.12 Características de los servicios auxiliares (vapor, energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).- Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la productividad y la economía en la operación.
6.15.13 Clasificación de áreas.- Se revisará para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.15.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle el diseño y tecnología de fabricación de equipos y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.15.15 Organigrama para la operación de las unidades de proceso.- Se analizará para determinar si la organización de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de la unidad de proceso.
6.15.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso. Deberá adaptarse la información técnica para la comprensión precisa de todo el personal según su nivel de conocimientos.
6.15.17 Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.15.18 Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará la base de datos de registros de accidentes para determinar las tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.16.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía de diseño de la planta.
6.16.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos con la información que se les proporciona a los trabajadores y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.16.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar esos flujos.
6.16.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.16.6 Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios y con que objeto. También indicará la posibilidad de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.
6.16.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes, válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo, o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones de operación actuales.
6.16.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos, sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.16.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños) y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará también si ha habido violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.
6.16.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.16.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas para comprobar si los materiales utilizados en las líneas de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación de la unidad analizada.
6.16.12 Características de los servicios auxiliares (vapor, energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).- Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la productividad y la economía en la operación.
6.16.13 Clasificación de áreas.- Se revisará para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.16.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle el diseño y tecnología de fabricación de equipos y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.16.15 Organigrama para la operación de las unidades de proceso.- Se analizará para determinar si la organización de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de la unidad de proceso.
6.16.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso. Deberá adaptarse la información técnica para la comprensión precisa de todo el personal según su nivel de conocimientos.
6.16.17 Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.16.18 Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará la base de datos de registros de accidentes para determinar las tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.17.2 Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de Ingeniería de la planta para conocer la filosofía de diseño de la planta.
6.17.3 Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones que se deben de realizar para operar la planta, comparándolos con la información que se les proporciona a los trabajadores y con las operaciones que realmente requiere la planta para su operación.
6.17.4 Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los diagramas de flujo de proceso permitirán conocer cuantitativamente los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar si los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar esos flujos.
6.17.5 Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará para determinar si el control del proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y mejorar la operación.
6.17.6 Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán inspecciones para comprobar que las instalaciones están de acuerdo al diseño o si han sufrido cambios y con que objeto. También indicará la posibilidad de actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.
6.17.7 Historial de calibraciones (tuberías, torres, recipientes, válvulas de seguridad).- Se analizará para indicar si los equipos y sistemas y sus tuberías de conexión están en condiciones de resistir las condiciones de trabajo, o si han llegado a su límite de retiro para las condiciones de operación actuales.
6.17.8 Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos, sistemas).- Se analizará para indicar si ha habido deficiencias de diseño o especificaciones, o si se empleo una filosofía de diseño inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.
6.17.9 Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños) y soluciones aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar la necesidad de realizar cambios en el diseño o especificaciones y de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobará también si ha habido violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.
6.17.10 Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se revisará para en su caso se reestructuren las políticas de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones para garantizar mayor tiempo de vida y operación de los equipos y sistemas.
6.17.11 Line index.- Se estudiará el índice de líneas para comprobar si los materiales utilizados en las líneas de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o sustancias involucradas en el proceso para las condiciones de operación de la unidad analizada.
6.17.12 Características de los servicios auxiliares (vapor, energía eléctrica, aire, agua, gas inerte, etc.).- Se analizará para comprobar si los servicios que se suministran son del nivel requerido y si sus equipos son de tecnología de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para aumentar la productividad y la economía en la operación.
6.17.13 Clasificación de áreas.- Se revisará para verificar que el diseño del equipo e instalaciones eléctricas están dentro de las especificaciones para evitar riesgos.
6.17.14 Manuales de ingeniería (especificaciones, hojas de datos, dibujos).- Se analizará para determinar a detalle el diseño y tecnología de fabricación de equipos y sistemas primordiales en las unidades de proceso.
6.17.15 Organigrama para la operación de las unidades de proceso.- Se analizará para determinar si la organización de la fuerza de trabajo es adecuada para la operación de la unidad de proceso.
6.17.16 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el manejo de la tecnología y los equipos del proceso. Deberá adaptarse la información técnica para la comprensión precisa de todo el personal según su nivel de conocimientos.
6.17.17 Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.17.18 Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.- Se revisará la base de datos de registros de accidentes para determinar las tendencias y revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.
6.18.2 Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos según sus actividades.
6.18.3 Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el manejo de la tecnología y los equipos de laboratorio. Deberá adaptarse la información técnica para la comprensión precisa de todo el personal según su nivel de conocimientos.
| PLANTA/SEMANA |
1
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2
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3
|
4
|
5
|
6
|
7
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8
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9
|
10
|
11
|
12
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| Capacitación | > | |||||||||||
| Aromáticos | ||||||||||||
| Parafinas | ||||||||||||
| Elementos Externos | ||||||||||||
| Informe por Planta | ||||||||||||
| Informe Integral de seguridad | ||||||||||||
6.20 PRODUCTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
El objetivo de la Base de Datos para el "Estudio de Seguridad de la
Planta de Aromáticos y Parafinas del CIB", será el de
establecer el "Modelo de Referencia" que contendrá todos los
parámetros particulares y específicos de diseño,
construcción, operación e históricos de las plantas
de CIB en estudio, para evaluar las condiciones actuales de Seguridad
de las mismas y poder determinar, mediante el análisis de dichos
parámetros y las desviaciones de los mismos respecto del estado
normal o ideal, las medidas necesarias a aplicar para eliminar o minimizar
la ocurrencia de condiciones de riesgo.
6.22.1.1 Por parte de Grupo Microanálisis:
1 Ing. Sr. Análisis de Riesgo Raúl Sánchez M.
1 Ing. Sr. Proceso-Instrumentación Jorge Carmona D.
1 Ing. Sr. Mantenimiento Conrrado Toledo M.
Por cada Area de Estudio, personal que tenga amplio conocimiento de los procesos:
2 Personal de Confianza. (Ing. De operación del área estudiada)
2 Personal Sindicalizado. (Operador del área estudiada)
Se necesita adicionalmente por parte de ECOPETROL:
7.1 MARCO TEÓRICO
7.2 METODOLOGÍA
7.3 ELABORACIÓN DE RECOMENDACIONES
7.4 INFORME FINAL
7.5 PROGRAMA PARA COMITÉ DE ERGONOMÍA
7.6 CAPACITACIÓN A LOS MIEMBROS DEL COMITÉ
ERGONÓMICO
7.7 ESTRATEGIA PARA EL TRABAJO DE CAMPO
7.8 PLAN DE ANÁLISIS
7.9 PRODUCTOS
7.10 CRONOGRAMA ERGONOMIA
7.11 REFERENCIAS
Los desordenes del sistema musculoesqueléticos relacionados
con el trabajo se refieren a trastornos musculoesqueléticos desarrollados
como resultado de la exposición a estres físico en alguna
parte del cuerpo ocurrida durante períodos de tiempo prolongados
(1). Según datos de la Oficina de Estadísticas del Trabajo
de Estados Unidos (Bureau of Labor Statistics), la incidencia de problemas
musculoesqueléticos se incrementó de 22,600 casos en 1985
a 185,400 casos en 1990, lo que representa un incremento de ocho veces
en este lapso (2). La proporción de todas las enfermedades ocupacionales
representadas por los problemas del sistema musculoesquelético
aumentó del 21% en 1982 a 56% en 1990. Los trastornos musculoesqueléticos
son los más prevalentes de todas las enfermedades ocupacionales
combinadas desde 1989. Se estima que, en EE.UU., se gastan anualmente
más de $ 2,000 millones (USD) en gastos de compensación
debidos a estos problemas (3). Información específica
para la industria petrolera no se encuentra fácilmente disponible.
En países Latinoamericanos el escenario es aún peor debido,
principalmente, a sistemas deficientes de registro de información.
Sin embargo, se podrían esperar cifras similares.
El análisis ergonómico del trabajo realizado mediante
los diferentes métodos y técnicas, como por ejemplo los
modelos biomecánicos (4-7); las técnicas electromiográficas
(8,9); y el análisis de posturas laborales (10-14), es muy valioso
en la evaluación de la exposición ocupacional a estresores
laborales asociados con el desarrollo de lesiones musculoesqueléticas.
A pesar de que muchos estudios han contribuido al entendimiento de
la etiología y prevención de estos desordenes (1), aún
quedan varias preguntas cuestiones por resolver. Existe todavía
la necesidad de investigar más sobre los métodos de evaluación
de exposición y de esta forma aumentar la comprensión
de los mecanismos patofisiológicos básicos.
En los EE.UU., tres organismos han emitido borradores para un estándar
ergonómico. Estos son: el American National Standard Institute
(ANSI) (15), el Occupational Safety and Health Administration (OSHA)
a nivel federal (16), y el California Occupational Safety and Health
Agency (CALOSHA) (17). El estándar de ANSI se encuentra en su
segundo borrador y su versión final constituirá solamente
un estándar industrial voluntario. El estándar propuesto
por CALOSHA ha sido reducido a una forma de mínimo efecto debido
a la falta de apoyo por parte de la industria y los sindicatos. Por
otro lado, el futuro del estándar federal (OSHA), parece también
sombrío dadas las condiciones políticas en el Congreso
Norteamericano. En ningún otro país ha habido tal interés
en desarrollar un estándar ergonómico. En Gran Bretaña
y en los países que integran la Unión Europea, se han
desarrollado normas o estándares para la industria que se refieren
a diversos aspectos ergonómicos, sin embargo, éstos son
de carácter voluntario solamente.
A pesar de que el interés de las agencias regulatorias en la
ergonomía ocupacional está basadoprincipalmente en el
deseo de prevenir la ocurrencia de trastornos musculoesqueléticos,
la industria ha reconocido que la aplicación de principios ergonómicos
es una herramienta efectiva para contribuir a aumentar su esfuerzo de
mejora continúa. La norma ISO 9000, por ejemplo, considera que
un descuido, o mala implementación de principios ergonómicos,
es una de las causas de pérdidas intangibles en la industria
(18).
7.2 METODOLOGÍA 1a. PARTE (14 Semanas)
Se prevé un tiempo de 10 días, previos al inicio del estudio propiamente dicho, durante el cual se realizará la instalación del equipo y consultores en CIB; el conocimiento de los integrantes colombianos del equipo que participará en el estudio; capacitación sobre las técnicas e instrumentos a utilizar; y la realización de ejercicios prácticos a modo de que todos los miembros del equipo ergonómico se ejerciten en las actividades de toma de datos, mediciones, entrevistas, observaciones, grabaciones, etc. Durante este tiempo, también, se definirán con precisión las estaciones de trabajo a evaluar de acuerdo con Ecopetrol.
7.2. 2 Recolección de información
Durante los primeros 9 días, se recolectará toda la información relativa al contexto organizacional del trabajo; de producción; demográfica; estado de salud de los trabajadores específicamente en relación a los factores de riesgo ergonómicos, usando entrevistas y cuestionarios estructurados. Se revisarán los archivos de personal para obtener la historia laboral de los trabajadores de los puestos de trabajo a estudiar; se consultarán los expedientes médicos para obtener la historia clínica de estos trabajadores. Se realizarán entrevistas con los responsables de personal y de las áreas de salud de ECOPETROL para redondear la información.
7.2. 3 Análisis de actividades
Casi de manera simultánea se iniciará este análisis. Se pretende llevar a cabo un análisis de las actividades que se realizan de manera rutinaria, así como durante las labores de paro y arranque de proceso, y de mantenimiento para obtener información detallada de las mismas, vgr, tiempo de duración de la actividad; periodicidad de ésta durante la jornada de trabajo; tipo de acciones realizadas; secuencia de acciones; uso de equipo y/o herramientas; interacciones hombre-máquina, hombre-hombre. De esta forma conocer e identificar los puestos de trabajo/actividades con problemas. Esta etapa permitirá obtener información detallada de cada una de las actividades que se llevan a cabo en los diferentes puestos de trabajo a evaluar. Se buscará hacer el análisis de las diversas actividades cuando éstas se estén efectuando. Sin embargo, si esto no fuera posible, se tratará de realizar la evaluación con una simulación de la actividad apoyándonos en información complementaria. Para esta actividad se utilizarán listad de verificación para la detección de riesgos ergonómicos en el lugar de trabajo.
7.2. 4 Definición de estrategia.
De acuerdo al tipo de actividades desarrolladas en cada puesto de trabajo, se determinarán la o las técnicas de análisis para cada caso. Por ejemplo: Job Functional Analysis (, 10,11,19); Método OWAS (14, 20); Análisis Biomecánico (4-7); Análisis Antropométrico (21); Índices NIOSH para levantamiento y manejo de cargas (22,23). Así como el uso de técnicas para evaluar factores psicosociales del trabajo. En esta etapa, se definirá el uso de los instrumentos para recolección de datos, vgr, entrevistas, cuestionarios, guías de verificación, videograbación, análisis Biomecánico y Antropométrico con vídeo. Para los dos primeros casos se deberá realizar un ajuste de los instrumentos para el tipo de actividades desarrolladas en el CIB.
7.2. 5 Trabajo de campo
A la tercer semana del estudio, se iniciará el trabajo de campo con la participación del responsable de este componente y los dos colaboradores mexicanos, además de contar con el apoyo de miembros de ECOPETROL. El registro detallado de las actividades a evaluar se llevará a cabo usando un equipo de videograbación, así como los instrumentos específicos de las técnicas de análisis a emplear. En esta etapa del estudio se aplicarán los diversos instrumentos de recolección de información. En los puestos de trabajo seleccionados, se entrevistará a los trabajadores, se aplicarán guías de observación o verificación del puesto de trabajo (checklist), así como el cuestionario para identificar problemas psicosociales de Karasek (27) y de carga mental LEST (31). Se realizarán mediciones antropométricas de los trabajadores para relacionar sus dimensiones con las de los elementos físicos de los puestos de trabajo y determinar el grado de adecuación entre el operador y su lugar de trabajo. Las mediciones antropométricas serán tomadas con un antropómetro tipo Martín con sus respectiva aditamentos. Para actividades donde exista aplicación de fuerza se utilizarán dinamómetros para establecer las magnitudes de los esfuerzos realizados por los operadores. Además, todas las actividades serán videograbadas para realizar su análisis en laboratorio posteriormente.
7.2. 6 Análisis de datos
En la quinta semana del estudio, cuando el trabajo de campo este a la mitad, se iniciará, de forma paralela, el análisis de los datos que se vayan obteniendo. Esta etapa tendrá una duración de cinco semanas. Los resultados obtenidos, tanto de las videograbaciones como de los cuestionarios y guías de verificación, se evaluarán utilizando el programa 3D SSPP (24) para acciones de esfuerzo físico y manejo y levantamiento de cargas; programa de análisis postural OWAS (25) para actividades dinámicas y variadas; programa ErgoWeb (26) para posturas viciosas, acciones y movimientos rápidos y repetitivos, aplicación de fuerza con algún segmento del cuerpo; método de evaluación ergonómica LEST (31) para carga mental; y cuestionario KARASEK (27) para identificar problemas psicosociales del trabajo. Este análisis permitirá determinar la gravedad de los problemas encontrados y su urgencia para darles una solución. El análisis de la información obtenida se hará de acuerdo a la evaluación de los siguientes factores de riesgo ergonómicos:
7.2.6.2 Posturas laborales viciosas y/o extremas: Esto se realizará utilizando la información antropométrica del trabajador, las dimensiones físicas de la estación de trabajo, las imágenes registradas en videotape y la información obtenida de la guía de observación. Se correlacionarán las observaciones con la información tanto del área médica como con los datos obtenidos del cuestionario de síntomas (28, 29).
7.2.6.3 Acciones de aplicación de fuerza: Se considerarán las acciones y movimientos extremos, así como la posición de las extremidades superiores y espalda al momento de llevarlas a cabo. Aquí se utilizará análisis biomecánico para estimar los esfuerzos en las articulaciones críticas y con esto el posible daño a la salud; métodos de evaluación de OSHA, EE.UU. (24, 26).
7.2.6.4 Herramientas manuales: Las herramientas manuales utilizadas en cada puesto de trabajo deberán tener un diseño apropiado para cada trabajo particular. Se revisará si las características dimensionales de las herramientas empleadas corresponden a las características antropométricas del trabajador colombiano. En este punto se pretende realizar un análisis entre las características físicas de las herramientas con las de los deferentes trabajadores que las emplean en sus labores cotidianas y de mantenimiento. Se espera contar con los datos de la encuesta antropométrica de la población Colombiana que recientemente fue levantada en todo el país.
7.2.6.5 Levantamiento y manejo de cargas: Se evaluarán todas las acciones de levantamiento y manejo de cargas, así como las características físicas de los objetos levantados y manipulados. Su peso, forma, consistencia, presencia o ausencia de agarraderas, la frecuencia de las acciones, y el uso de ayudas para la manipulación de estos objetos serán considerados también. Se emplearán los criterios desarrollados por la NIOSH 1991 (23) para la determinación de los índices tanto para carga recomendada como de levantamiento.
7.2.6.6 Factores psicosociales: Se utilizarán cuestionarios estandarizados para medir la percepción del operador hacia su trabajo; su motivación; satisfacción; y relaciones interpersonales. Evaluación de los efectos de la organización del trabajo, vgr, trabajo por turnos; sistemas de pagos y compensaciones; estructura organizacional (27).
7.2.6.7 Carga Mental: Se utilizará el método ergonómico LEST (31) para determinar los componentes del trabajo que ocasionan mayor carga mental.
A partir de la octava semana, cuando este por concluirse el análisis
de los datos, se iniciará la elaboración de las recomendaciones,
actividad que durará cuatro semanas. Aquí se desarrollará
un listado de recomendaciones tanto de ingeniería como administrativas,
por cada puesto/actividad evaluada por cada una de las plantas, tendientes
a reducir los riesgos ergonómicos presentes. Se incluirán
las estrategias para implementarlas en el corto, mediano y largo plazo.
Durante las últimas cuatro semanas del estudio se elaborará
el informe final de la 1a. PARTE del componente de ERGONOMÍA.
Se entregará un informe final conteniendo una descripción
detallada de los problemas encontrados; su evaluación cuantitativa;
su nivel de urgencia para aplicar algún tipo de medida de control
y una serie de recomendaciones para implementar dichas medidas en un
corto, mediano y largo plazo, así como la forma de evaluar dichas
intervenciones.
Al mismo tiempo, se elaborarán anexos conteniendo las bases
de datos de todas las actividades evaluadas en sus diferentes modalidades,
para que ECOPETROL cuente con información detallada de éstas
y le sirva de punto de partida para su proceso de mejora continua de
las condiciones de trabajo. Las bases de datos estarán en formato
Dbase (dbf). dichas bases presentarán información del
número de trabajadores expuestos por riesgo de trabajo específico.
Se relacionarán variables de los operadores, e.g. síntomas,
opinión, carga mental, etc. con variables propias del lugar de
trabajo y de la forma en que éste se realiza e.g. tipo de actividad,
condiciones y posturas de trabajo, manejo de cargas, etc.
A pesar de que a la fecha no existe ningún estándar o
reglamento de tipo ergonómico al cual hacer referencia, cuando
el caso lo requiera, se hará énfasis en lo que indican
los borradores de estándar Ergonómico que se encuentran
en circulación actualmente en los EE.UU. y que próximamente
entrarán en vigor, vgr. ANSI Ergonomics Standard y Federal OSHA
Ergonomics Standard. Al mismo tiempo se hará referencia a lo
que la literatura científica indica sobre los factores de riesgo
ergonómicos. Se hará un esfuerzo por incorporar aspectos
que en la legislación colombiana existan en esta materia o lo
más próximos, vrg., legislación en higiene y seguridad
industrial.
2a. PARTE (6 Semanas)
7.5 PROGRAMA PARA COMITÉ DE ERGONOMÍA
Una vez concluida la primera parte del estudio se definirán
los lineamientos generales para la creación, organización
y operación de los comités ergonómicos, los cuales
se deberán encargar del seguimiento y supervisión de la
implementación de las recomendaciones del presente estudio, así
como de la vigilancia continua de los factores de riesgo ergonómicos
en las plantas incluidas evaluadas. La duración de esta etapa
será de cuatro semanas y se realizará en México.
El producto de esta actividad será un documento en el que se
defina la manera en que los Comités deben crearse, operar y dar
seguimiento a las recomendaciones del estudio.
Los comités o equipos ergonómicos son un concepto relativamente
novedoso. Se han iniciado, con bastante éxito, en diversas industrias
estadounidenses (Ford, Chrysler, GM entre otras) y también en
México, principalmente en grandes empresas transnacionales. Por
ejemplo, la industria automotriz los implementó y ha venido usándolos
desde hace ya más de 5 años en la identificación,
evaluación y control de riesgos ergonómicos en el lugar
de trabajo. Estos grupos de trabajadores están conformados, generalmente,
por representantes de la gerencia, supervisores, y trabajadores de producción
de modo que todos los niveles estén presentes y participen de
la discusión de los problemas encontrados en el lugar de trabajo
y también en la generación de alternativas de solución
a éstos. Al mismo tiempo, responsabilizándose por la supervisión
de las acciones de intervención y su seguimiento hasta su puesta
en funcionamiento y evaluación.
7.6 CAPACITACIÓN A LOS MIEMBROS DEL
COMITÉ ERGONÓMICO
Se plantea la realización de un curso, cuyo profesor titular
es el consultor responsable de este componente, al personal que tanto
ECOPETROL como USO hayan seleccionado para formar el (los) equipo (s)
ergonómicos encargados del seguimiento de las recomendaciones
y de la vigilancia de los riesgos ergonómicos. Se propone que
este curso sea para un grupo máximo de 20 personas de los niveles
de producción, supervisión y gerencia.
7.7 ESTRATEGIA PARA EL TRABAJO DE CAMPO
Las actividades previstas para el estudio, una vez estando en las instalaciones
de ECOPETROL en Barrancabermeja, Col., serán las siguientes:
7.7.2 Recolección de toda la información relacionada con el personal que labora en cada una de las estaciones de trabajo seleccionadas a través de entrevistas y cuestionarios estructurados.
7.7.3 Realización de un análisis preliminar de las actividades directamente en la planta para identificar los riesgos ergonómicos y para determinar la técnica de evaluación más adecuada para cada caso.
7.7.4 Iniciación del trabajo de campo. Aquí se realizarán las mediciones, videograbaciones, y aplicación de instrumentos en cada una de las estaciones de trabajo.
- Cuestionarios para los operadores
- Medición antropométrica
- Medición de los elementos del lugar de trabajo
- Cuestionario Karasek
- Formulario método LEST
ze=+0>- Videograbación del operador durante su trabajo
- Aplicación de cuestionarios para el operador para conocer su opinión sobre su trabajo.
- Aplicación del cuestionario de factores psicosociales de Karasek.
- Registro de la información requerida para el método ergonómico LEST
- Medición de los elementos físicos más importantes del lugar de trabajo que se relacionen directamente con el operador durante la realización de su trabajo, vgr., altura de superficies de trabajo; de asientos; de instrumentos de lectura; de controles de activación; etc.
- Videograbar al operador realizando sus actividades regulares durante un período de alrededor de 20 minutos, si se trata de actividades sedentarias, de poco movimiento y repetitivas. Para operadores que realizan acciones muy variadas y de duración irregular, por ejemplo, actividades de mantenimiento y/o reparación, se videograbará cada actividad y se analizarán por separado para determinar el nivel de riesgo de cada una de éstas.
La información recolectada en el trabajo de campo a través de
las guías de verificación, cuestionarios, mediciones antropométricas
y del lugar de trabajo y las videograbaciones serán vaciadas
en formatos que permitirán caracterizar cada una de las estaciones
de trabajo. Una vez hecho esto, se procederá al análisis
de las acciones realizadas utilizando los métodos establecidos
para cada uno de los casos. De acuerdo a la práctica recomendada
en ergonomía, que sugiere el uso de al menos dos técnicas
de evaluación por cada situación estudiada, se realizará
el análisis de las actividades que involucren esfuerzo físico,
manejo de cargas, aplicación de fuerzas, adopción de posturas
laborales extremas y/o viciosas y movimientos rápidos con los
métodos de análisis tridimensional de la Universidad de
Michigan, EE.UU. (24), el método OWAS de la Universidad de Tempere,
Finlandia (25), y el programa Ergoweb de la Universidad de Utah, EE.UU.
(26). Así mismo, se evaluarán los factores psicosociales
a través del análisis del instrumento de Karasek, Universidad
de Massachusetts Lowell, EE.UU. (27); y los aspectos de carga mental
con el método francés LEST (31). El análisis de
toda esta información permitirá establecer el nivel de
riesgo ergonómico a que se enfrentan los operadores en su lugar
de trabajo. Este análisis se realizará de acuerdo a los
factores de riesgo descritos en la sección de Metodología
arriba en este documento.
El producto terminal del análisis de riesgos a la salud en diversas estaciones de trabajo de las plantas de Aromáticos, Parafinas, Tratamiento de aguas, Elementos externos, Laboratorio de control y Mantenimiento en las instalaciones del CIB consistirá en un documento en donde se caractericen los problemas, efectivos y potenciales, de cada puesto, se jerarquicen según su nivel de riesgo para la salud del trabajador, y se den recomendaciones para eliminarlos, o reducirlos de manera significativa.
Este producto se entregará al término de la primera parte del estudio, vrg, al término de las primeras 14 semanas.
Los productos de la segunda parte del componente de Ergonomía del presente estudio consisten en los siguiente:
7.9.2.2 Capacitación a los Miembros del Comité Ergonomico: Se plantea la realización de un curso al personal de ECOPETROL que haya sido seleccionado para formar el (los) comité (s) ergonómicos encargados del seguimiento de las recomendaciones y la vigilancia de los riesgos ergonómicos. Se propone que este curso sea para un grupo máximo de 20 personas de los niveles de producción, supervisión y gerencia.
| PLANTA/SEMANA |
1
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2
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3
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4
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5
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6
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7
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8
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9
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10
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11
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12
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13
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14
|
| 1, Capacitación | ||||||||||||||
| 2, Recolección de Inform | ||||||||||||||
| Definición áreas a estud. | ||||||||||||||
| Recolección de datos | ||||||||||||||
| 3, Análisis de Actividades | ||||||||||||||
| 4, Estrategia de Evaluación | ||||||||||||||
| 5, Trabajo de Campo | ||||||||||||||
| Mediciones | ||||||||||||||
| Videograbaciones | ||||||||||||||
| 6, Análisis de Datos | ||||||||||||||
| 7, Elaboración Recomen. | ||||||||||||||
| 8, Informe Final |
*Con el propósito de cumplir con las indicaciones giradas por Ecopetrol,
nos permitimos informales que estan contempladas en el nuevo cronograma
de actividades las fechas del paro de plantas por su mantenimiento preventivo
en Parafinas y Fenol. Por lo que el trabajo de campo se inciara en estas
plantas.
| PLANTA/SEMANA |
1
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2
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3
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4
|
5
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6
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7
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| 9, Programa Equipos Ergonómicos | |||||||||
| 10, Curso Capacitación | |||||||||
| PLANTA/SEMANA |
2
|
3
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4
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5
|
6
|
7
|
8
|
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| Parafinas y Fenol | |||||||||
| Aromáticos | |||||||||
| Elementos Externos | |||||||||
| Laboratorios y Mantenimientos | |||||||||
2.- United States, Department of Labor Statistics, Occupational Injuries and Illnesses, 1990
3.- United States, Center for Diseases Control, National Institute of Occupational Safety and Health: National Occupational Research Agenda, April 1996
4.- Anderson, C.K., Chaffin, D.B., Herrin, G.d. y Mathew, L.S., 1985, A Biomechanical Model of the Lumbosacral Joint During Lifting Activities, J. Biomechanics, 18, 8, 571-584
5.- Andersson, G.H.J., Ortengren, R., Nachemson, A.L. y Schultz, A.B., 1983, Biomechanical Analysis of Loads on the Lumbar Spine in Sitting and Standing Postures, Biomechanics VIII-A, de. por H. Matsui y K. Kobayashi, Human Kinetic Publisher, Champaign, Illinois.
6.- Ayoub, M.M., Mital, A., Asfour, S.S. y Bethea, N.J., 1980, Review, Evaluation and Comparison of Models for Predicting Lifting Capacity, Human Factors, 22, 3, 257-269
7.- Chaffin, D.B., 1988, Biomechanical Model of Low Back During Load Lifting, Ergonomics, 31, 5, 685-697
8.- Andersson, G.H.J. y Ortengren, R., 1984, Assessment of Back Load in Assembly Line Work Using EMG, Ergonomics, 27, 11, 1157-1168
9.- Pope, M.H., Andersson, G.B.J., Broman, H., Svensson, M. y Zetterberg, C., 1986, Electromyographic Studies of Lumbar Trunk Musculature During the Development of Axial Torques, J. Orthopaedic Research, 4, 3, 288-297
10.- Colombini, D., Occhipinti, E., Molteni, G., Grieco, A., Pedotti, A., Boccardi, S., Frigo, C. y Menoni, O., 1985, Posture Analysis, Ergonomics, 28, 1, 275-284
11.- Corlett, E.N. y Manenica, Y., 1980, The Effects of Measurements of Working Postures, Applied Ergonomics, 11, 1, 7-16
12.- Grieve, D.W., 1984, The Influence of Posture on Power Output Generated in Single Pulling Movements, Applied Ergonomics, 15, 2, 115-117
13.- Keyserling, W.M., 1986, A Computer-Aided System to Evaluate Postural Stresses in the Workplace, Am. Ind. Hyg. Assoc. J. 47, 10, 641-649
14.- Oja, P., Kuorinka, I. y Karhu, O., 1981, A Method for Assessing Postural Stresses in Industry, en Stress, Work Design and Productivity, editado por E.N. Corlett y J. Richardson, John Wiley & Sons Ltd, London
15.- American National Standard Institute: ANSI Z-365, Control of Work-Related Cumulative Trauma Disorders, Parte 1, 2, Working Draft, Julio 1994
16.- United States, Department od Labor, Occupational Safety and Health Administration, Draft Ergonomics Standard, 1995
17.- California Occupational Safety and Health Standard Board: Title 8, General Industry Safety Orders, Article 106, Section 5110, Proposed Standard, Prevention of Cumulative Trauma Disorders (Ergonomics), 1995
18.- ISO, 1987, International Standard ISO 9000: Quality Management and Quality Assurance Standards: Guías para Selección y Uso, 1a. Edición, Ginebra: International Organization for Standardization.
19.- Rodgers, S., 1992, A Functional Job Analysis Technique, Occupational Medicine: State of the Art Reviews, 7, 4, 679-711
20.- Karhu, O., Harkonen, R., Sorvali, P. y Vepsalainen, 1981, Observing Working Postures in Industry Examples of OWAS Application, Applied Ergonomics, 12, 1, 13-17
21.- Pheasant, S., Bodyspace, Taylor & Francis, London, 1986
22.- United States, Departmentt of Health, NIOSH, 1980, A Working Practices Guide for Manual Lifting, Education and Welfare, may 1980
23.- United States, Department of Health, 1991 Revised NIOSH Equation for Manual Lifting Tasks, Education and Welfare
24.- The University of Michigan, Center for Ergonomics, 1995, 3D Static Strength Prediction Programe, Version 3.0
25.- Tempere University of technology, Occupational Safety Engineering, OWAS: Working Posture Analysing System, Version OWASCO 2.3 y OWASAN 2.3
26.- The University of Utah, Research Fundation, ErgoWeb, 1996
27.- Karasek, R., 1985, Job Content Questionnaire and User’s Guide, Department of Work Environment, University of Massachusetts Lowell, USA, Versión 1.1
28.- Corlett, E.N. y Bishop, R.P., 1976, A Technique for Assessing Postural Disconfort, Ergonomics, 19, 2, 175-182
29.- Corlett, E.N. 1981, Pain, Posture and Performance, en Stress, Work and Productivity, de. E.N. Corlett y J. Richardson, John Wiley & Sons Ltd, London
30.- Centro de Neurociencias de Cuba, Alteraciones Neurológicas en Trabajadores con Exposición Potencial a Hidrocarburos Aromáticos en Colombia, (Informe Preliminar), OPS/OMS, Bogotá, Colombia, Dic., 1996
31.- Guelaud, F., Beauchesne, M-N., Gautrat, J. y Roustang, G., Para un Análisis de las Condiciones del Trabajo Obrero en la Empresa, Investigación del Laboratorio de Economía y de Sociología del Trabajo (LEST), C.N.R.S. Aix-en Provence, Francia, 1981.