3.1. HIGIENE INDUSTRIAL
3.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL
3.3. ERGONOMIA
 

3.1. HIGIENE INDUSTRIAL

La fase de reconocimiento de Higiene Industrial se llevó a efecto entre el 25 de Junio y el 25 de Julio del presente año.

Todas las informaciones recogidas a través de visitas a los lugares de trabajo objeto del estudio, así como aquellas reunidas en entrevistas con los trabajadores, jerarquía de la empresa, análisis de documentos y trabajos efectuados anteriormente constituyen las bases que nos permitieron visualizar la situación actual de las condiciones ambientales de trabajo, definidas como de riesgo potencial.

A partir de estas informaciones es posible presentar una propuesta de evaluación cuantitativa a ser realizada en la segunda etapa del proyecto de caracterización de los ambientes de trabajo.

Cabe señalar que el estudio propuesto sigue las orientaciones planteadas y aprobadas por la Comisión de Aromáticos en reunión realizada los días 22, 23 y 24 de Abril del presente año.

A) Objetivos del Estudio de Diagnóstico Cualitativo de Higiene Industrial

El estudio cualitativo de Higiene Industrial realizado en los ambientes de trabajo especificados por el proyecto, ha tenido los siguientes objetivos:

a) Identificación de los factores de riesgos físicos y químicos, teniendo en cuenta su potencial de agresividad para los trabajadores del C.I.B..

b) Verificación de la distribución de los factores de riesgos en los diferentes lugares de trabajo.

c) Verificación de las características cualitativas de las exposiciones ocupacionales.

d)Con base en el análisis de toda la información recogida, proponer un plan de muestreo para la fase cuantitativa, que permita una valoración representativa de las exposiciones ocupacionales a los agentes agresivos físicos y químicos identificados.

Siguiendo las directrices del proyecto, el estudio se ha desarrollado en las siguientes áreas de actividades del C.I.B.:

• Planta de Aromáticos
• Planta de Parafinas
• Laboratorio de control
• Grupo de elementos externos
• Grupos de mantenimiento.

Por otra parte las observaciones fueron escogidas acompañando las labores de los turnos de actividad normal del C.I.B..

La inspección directa en el terreno se realizó acompañando a los trabajadores en sus recorridos y actividades en las plantas e instalaciones a fin de reunir informaciones que permitieron identificar:

• Número de trabajadores por función
• Agentes de Riesgo
• Fuentes de dispersión de contaminantes
• Trabajadores expuestos a los agentes de riesgo identificados
• Tiempo de exposición por jornada de trabajo
• Métodos de control existentes

Equipos de Protección Personal.

En cada una de las unidades de trabajo se obtuvo informaciones básicas sobre el proceso de producción incluyendo: plantas, procesos, materias primas, productos intermediarios y finales, tipos de servicios ejecutados, intervenciones de mantenimiento, etc.

En relación a los trabajadores se identificó:

• Población de trabajadores
• Categorías y funciones
• Turnos de trabajo.

3.1.1. Programa de Trabajo de Higiene Industrial

CONCEPTO

La Higiene Industrial tiene como objetivo prevenir los daños a la salud del trabajador, provenientes de las condiciones del trabajo.

Clásicamente, se acostumbra a definir la Higiene Industrial como la ciencia y arte de la anticipación, reconocimiento, evaluación y control de riesgos profesionales. Estos riesgos son los factores ambientales o inherentes a las propias actividades que pueden, eventualmente, provocar alteraciones en la salud, comodidad o eficiencia del trabajador.

El concepto abarca además de la salud del trabajador aspectos de bienestar y productividad.

La Higiene Industrial debe:

• Anticipar el conocimiento de los riesgos
• Reconocer los riesgos profesionales capaces de ocasionar alteraciones en la salud del trabajador, o afectar su comodidad y eficiencia
• Evaluar la magnitud de estos riesgos, considerando la concentración o intensidad, tiempo de exposición y cuantificarlos
• Prescribir medidas de control para elimínarlos o reducirlos a niveles aceptables.

• La Higiene Industrial en el Complejo Industrial de Barrancabermeja ha tenido un desarrollo reciente y viene realizando diversos trabajos que pueden ser definidos como específicos en las áreas de evaluación de riesgos y de recomendaciones de mejoría en los ambientes de trabajo, así como acciones educativas
• No se observaron programas formales de evaluación y control para los principales problemas de Higiene, como son por ejemplo las exposiciones ocupacionales al ruido y a substancias químicas diversas
• El Departamento de Salud Ocupacional espera los resultados del proyecto SOIP para iniciar con profundidad las acciones de vigilancia epidemiológica y de gerenciamiento de los programas necesarios
• Una acción conjunta con los trabajadores en esta fase, es de suma importancia para el suceso de los programas.

CONCEPTO

La F.D.S. (hoja de datos de Seguridad y Salud) conocida también como M.S.D.S. (material safety data sheet) es un instrumento que proporciona informaciones básicas sobre los peligros potenciales asociados a cada producto químico, siendo preparado un listado a partir del inventario químico.

El programa en E.U.A. es conocido como el derecho de saber de los trabajadores.

Es recomendable que la F.D.S. sea colocada a disposición de los clientes internos y externos.

COMENTARIOS

• ECOPETROL ha iniciado este trabajo y hemos tenido acceso a una serie de M.S.D.S.
• Este material actualmente no está a disposición de todos los interesados.

3.1.3. Prevenciones de Accidentes

• Consideraciones de Ingeniería

La preservación de la salud y de la integridad física de los trabajadores y la protección al medio ambiente, deben ser contemplados en los proyectos de nuevas instalaciones, equipos y en las modificaciones de la condiciones actuales.

Un sistema de control administrativo permite asegurar que estos aspectos no sean olvidados y que los riesgos sean correctamente evaluados.

Un análisis de Riesgo del Proceso, así como experiencias con accidentes ocurridos, deben formar parte de este sistema.

El sistema debe permitir un control de las modificaciones del proceso, de la planta y nuevos procesos.

• Existe un grupo de expertos formado para análisis de nuevos proyectos/modificaciones
• Un análisis detallado de la eficiencia de las acciones de este grupo deberá ser objeto de estudio en la 2ª fase.

• Autorización de Trabajo

El control de riesgos en las tareas rutinarias y en las operaciones con potencial de riesgos de mucha gravedad, tales como: trabajos en altura, descarga y manejo de materiales inflamables y/o combustibles, descarga y manejo de productos químicos, mantenimiento de equipos energizados, etc..., requieren un sistema de liberación y acompañamiento que den garantía para ser ejecutados de forma segura.

Debe existir un procedimiento que contemple todas las formas de energía (eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica y otras), con entrenamiento y garantía de su cumplimiento.

• Existe un procedimiento formal para Permiso de Trabajo
• Este procedimiento es de conocimiento pleno de todos los niveles. No se verificaron desvíos en lo que se relaciona a su aplicación
• Las dudas levantadas son relativas a la adecuación de los equipos para monitoración de gases, adiestramiento de su uso, calibración, etc... Estos puntos deberán ser canalizados en la 2ª fase.

• Inspecciones Planificadas De Seguridad Y Salud

Un programa de inspección planificada, consiste en inspecciones periódicas formales en las áreas de la Unidad, obedeciendo a un Check-list previamente elaborado. Este check-list debe ser específico para cada sector y/o actividad.

El grupo de inspectores se responsabiliza por la búsqueda de soluciones, así como por el control de la puesta en práctica de las recomendaciones, incluyendo las revisiones necesarias, después de la aprobación del Comité Operacional. Los puntos mencionados deben ser divulgados a través de carteles de aviso y en reuniones de cambios de turnos, para que los afectados tengan conciencia del riesgo y se prevengan de posibles accidentes.

Los inspectores deben ser entrenados sobre cómo realizar una inspección, y cómo clasificar los riesgos según el grado de gravedad y probabilidades de ocurrir.

Todo item considerado "no conforme" deberá tener un responsable por su solución y se fijará un plazo para su conclusión.

• Las inspecciones actuales son hechas a través del Comité Paritario, entretanto, no fue verificada una sistemática de inspección; no hay un entrenamiento adecuado de los inspectores ni una divulgación de los item verificados para todos los interesados. También se verificó ausencia de check-list de orientación de la inspección.

• Sistema De Informar Prácticas Inadecuadas, Condiciones Inadecuadas

Los programas de observación de prácticas inadecuadas y/o condiciones inadecuadas son instrumentos importantes para identificar anticipadamente los riesgos de lesión física. Es también un proceso educativo que estimula a los trabajadores a pensar en seguridad del trabajo.

Es importante que exista un control sobre el retorno de las sugestiones así como un reconocimiento de las mismas y de quién las dio.

• No fue verificada la existencia de un sistema de informar Prácticas Inadecuadas/ Condiciones Inadecuadas.

• Equipos de Protección Individual - E.P.I.

Datos estadísticos internacionales muestran que el alto porcentaje de lesiones resultantes de accidentes del trabajo se deben a la falta o utilización incorrecta del E.P.I..

Los Equipos de Protección Individual deben ser definidos en función del Riesgo Existente, a través de un análisis de Riesgo para cada función. El criterio de selección debe tener en consideración la satisfacción del uso de los usuarios.

- medida complementar a una medida de protección colectiva

- medida de protección cuando otras medidas de ingeniería no fueren practicables

- medida de protección cuando el tiempo de exposición es limitado

- medida de protección para trabajo en condiciones eventuales, en que el tiempo de exposición es generalmente corto.

La empresa es obligada a proveer el EPI gratuitamente, en perfecto estado de conservación y funcionamiento.

La empresa además de proveer el EPI adecuado, debe adiestrar los empleados y asegurarse que sea usado correctamente, y exigir del empleado el comprobante de haberlo recibido, manteniendo tales documentos en archivo.

Debe también existir una Práctica-patrón para el recibimiento e inspección de los EPI. En esta práctica debe constar responsable por el control de las fichas de EPI por empleados.

Los empleados deben firmar la ficha a cada cambio. Las fichas totalmente llenas deben ser enviadas al Departamento de Personal para archivo en el respectivo prontuario del empleado.

Todos los E.P.P. (máscaras autónomas), deben ser higienizados periódicamente y guardadas en lugares apropiados.

Una vez por año debe ser realizada una auditoría, en relación a los plazos de solicitación o cambio de EPI. Debe ser emitido un informe sobre la situación y solicitar las medidas correctivas eventualmente necesarias.

Para cada EPI debe existir un procedimiento de inspección de recibimiento por ocasión de las compras de los mismos.

Con las medidas mencionadas, la falta de uso del EPI pasa a ser un factor de disciplina y como tal, debe ser tratado.

• Los EPI adquiridos por la Compañía son de excelente calidad. Los fabricantes, en su gran mayoría son de idoneidad técnica incuestionable
• No fue verificado un estudio del riesgo de exposición de cada función, así como el levantamiento de las necesidades de adiestramiento
• Existe clara evidencia de la deficiencia del actual sistema
• Mayores detalles deberán ser objeto de estudio en la 2ª fase.

• Adiestramiento General

En la 2ª fase deberá ser estudiado en detalle los programas actuales, su eficiencia y la aplicación de los interesados.

CONCEPTO

El adiestramiento de nuevos empleados o empleados transferidos debe ser obligatorio con el objetivo de prepararlos, para trabajar de forma segura. En este programa deben constar informaciones generales de Seguridad y Salud, Política, normas y procedimientos específicos. Debe constar también de un adiestramiento práctico en el local y ambiente de trabajo del nuevo empleado.

Para cada función deben estar definidas las habilidades y las prácticas-patrón en que el ocupante del puesto se encaja.

El adiestramiento debe tener como base las prácticas establecidas, así como dejar claras las formas de evaluación que serán aplicadas.

Solamente después de terminados todos los adiestramientos constantes en el cuadro de habilidades es que el ocupante del cargo podrá ser considerado apto para aquella función.

• Actualmente estos adiestramientos son hechos informalmente, utilizándose de la experiencia de un funcionario más antiguo en la función. No es seguido un padrón pré-establecido. Debido a esa falta de padrón existen evidencias claras de diferentes maneras de proceder para una misma tarea entre los tres turnos de trabajo.

• Adiestramiento para Operadores de Vehículos Automotores

Toda y cualquier Empresa debe mantener un procedimiento específico para operadores de vehículos automotores, que consiste en un programa formal de adiestramiento e identificación de los operadores y de los vehículos.

Este procedimiento debe establecer un método de selección de candidatos, los cuales deben ser sometidos a exámenes de Salud y test práctico de conocimientos de mantenimiento y dirección defensiva. Solamente operadores aprobados y debidamente instruidos pueden operar estos equipos.

Después de la aprobación por el adiestramiento ellos deben recibir una identificación específica con período de validez.

Un sistema de control de este período de validez debe ser establecido.

• No fue verificado un Procedimiento para calificación y aprobación de operadores de vehículos automotores.

• Adiestramiento Operacional

Es necesario realizar un adiestramiento adecuado con testes prácticos de los conocimientos recibidos. Solamente los aprobados deben estar habilitados para el trabajo en cuestión.

Siempre que haya cualquier alteración en la Práctica, como también después de un período determinado, todos los trabajadores deben ser actualizados.

• Todos los funcionarios que necesitan de conocimiento específicos para la ejecución de las operaciones pasan por un adiestramiento informal usando la experiencia de los funcionarios más antiguos
• No existe un Programa de actualización ni un Padrón formal para este adiestramiento. Por falta de un modelo, no hay garantía de que el adiestramiento sea adecuado comprometiendo la Seguridad, Calidad y Productividad.

• Momento de Seguridad

Una buena Práctica para elevar el nivel de conscientización y participación de los funcionarios es, a través del momento de Seguridad.

Consiste en una conversación, al iniciar las actividades, en el local de trabajo, con duración aproximada de 5 minutos. Los temas abordados son, de una manera general, relativos a Seguridad y Salud Ocupacional. Estas minicharlas son preparadas por los miembros del Comité Operacional o por algunos funcionarios que dominan el asunto o que tienen interés por el mismo.

Es recomendable que se utilice este momento, para reconocer un trabajo bien hecho, una sugestión o en fin, cualquier hecho importante que un funcionario haya desarrollado en favor de la Seguridad y/o Salud Ocupacional.

• En todo cambio de turno se realiza una reunión para recibir informaciones y divulgar la situación actual de la fábrica
• Las personas tienen libertad para colocar su punto de vista sobre un problema. O nivel de participación es considerado bueno
• Debido a la falta de un efectivo Sistema de Gestión en Seguridad y Salud no es utilizado todo el potencial de estas reuniones.

• Procedimiento de Análisis de Accidentes

Una sistemática para investigación de accidentes es esencial para que la gerencia alcance un buen programa de Salud y Seguridad.

El objetivo de la investigación de cualquier accidente es identificar los factores causadores y recomendar acciones correctivas que permitan eliminarlos o minimizarlos. Los investigadores deben evitar cualquier énfasis en la identificación del individuo que podría haber sido responsable por el accidente.

La investigación de accidente requiere envolvimiento y acción enérgica de la Gerencia, la cual debe apoyar el proceso de investigación y actuar según sus resultados.

Debe asegurarse que los investigadores sean competentes y que tengan los recursos suficientes para una investigación adecuada. Ellos precisan tener adiestramiento anterior y preparación para que puedan actuar pronta y eficientemente.

La investigación debe determinar qué ocurrió, cómo ocurrió y por qué ocurrió, y lo que debe ser hecho para prevenir que se repita. Todos los accidentes deben ser investigados sin considerar la extensión de la lesión o daños a la propiedad.

Los accidentes que provocan lesiones que requieren tratamiento médico, normalmente precisan de investigación detallada. Un accidente que no resulte en lesión, mas que produzca daños significativos a la propiedad en general, también necesita investigación detallada. Un accidente que requiera apenas primeros socorros o que produzca daños menores a la propiedad, debe ser investigado, mas no exige una investigación más detallada, salvo en los casos en que haya alta posibilidad de repetirse o potencial de alta gravedad.

Los "cuasi-accidentes" con potencial de resultar en lesión personal grave o daño serio a la propiedad, deben ser investigados con el mismo rigor que los accidentes con pérdida de tiempo.

El tamaño y la composición del equipo de investigación del evento debe ser estructurado en función de la gravedad o complejidad del accidente.

El supervisor con el auxilio de los empleados afectados, normalmente investiga los casos resultantes en pequeñas lesiones o pequeños daños a la propiedad.

Ya una investigación de mayor gravedad, envolviendo lesiones graves, muerte o daños graves extensivos a la propiedad, podrá incluir al empleado o empleados directamente envolvidos, al supervisor, personal especializado en Seguridad, especialistas técnicos, empleados familiarizados con el servicio, proceso y operación, debiendo incluir también el gerente.

La gerencia de la Fábrica debe, siempre indicar un profesional que esté capacitado para asegurar la calidad de las investigaciones de los accidentes con lesiones graves y/o daños de importancia a la propiedad.

El formulario adoptado debe facilitar al investigador considerar todas las causas del accidente. Medidas propuestas para evitar la repetición del accidente, deben incluir el plazo para conclusión, así como designar el responsable por la ejecución de las mismas.

• No existe evidencias de la existencia de una metodología adecuada para el análisis de los accidentes y daños a la propiedad ocurridos, que determine la verdadera causa, así como no hay un sistema que evite la repetición del mismo
• Existen evidencias claras que no todo accidente es registrado o analizado
• La determinación del plazo para conclusión del análisis del accidente ocurrido no es seguida
• Los análisis concluidos no tiene responsable ni plazo para adopción de las medidas propuestas para evitar su repetición. Igualmente no hay seguimiento de estas medidas propuestas.

• Análisis de la Estadística de Accidentes

El registro de los accidentes, incidentes, actos y condiciones inadecuadas del trabajo debe ser salvo de control estadístico para un análisis sistemático de las causas.

Evaluar tendencias, entender lo que los números no revelan y divulgar adecuadamente, para toda la Fábrica, sus resultados, se constituye en una excelente herramienta para envolvimiento y comprometimiento de todo el personal, con los objetivos colectivos, y no apenas con los resultados del área específica.

• No fue verificado evidencias del análisis de tendencias de accidentes así como de su divulgación.

• Cuasi-accidente

La ocurrencia de un accidente con lesión desencadena toda una sucesión de fallas.

Estadísticamente está comprobado que para cada accidente grave, ya ocurrieran diez accidentes leves en situaciones semejantes. Todavía más, ya fueron registrados seiscientos avisos, o sea, seiscientas situaciones donde había potencial de pérdida de material o lesión.

Estos avisos fueron denominados con algunos nombres: cuasi-accidentes, incidentes, situaciones de riesgo de accidentes y otros. No importa el nombre, más sí el significado. Estos avisos son en realidad, la base para la prevención de accidentes.

La correcta identificación y análisis de estas situaciones y la adopción inmediata de las providencias correctivas necesarias, hace con que las causas reales de los accidentes sean combatidas y eliminadas antes de que se transformen en pérdidas materiales y/o en lesiones.

• No fue verificada la existencia de un sistema de registro o control de los cuasi-accidentes
• En los niveles de supervisores y operadores existe un desconocimiento sobre el asunto
• Análisis de Riesgo

En la mayoría de los accidentes del trabajo está presente el Error Humano. Estudios más detallados apuntan diversos motivos para que este error ocurra. La falta de conocimiento, una motivación inadecuada, las condiciones ergonómicas de los puestos de trabajo, las condiciones físicas y mentales temporarias y/o permanentes de los trabajadores, son las causas más frecuentes de la mayoría de los errores cometidos en el día a día.

Aún los trabajadores más conscientes y preparados para el ejercicio de sus funciones cometen fallas, a las cuales llamamos de deslices.

Aumentar el número de informaciones, mejorar la calidad de las comunicaciones, seleccionar y calificar adecuadamente los ocupantes de los diversos cargos de la organización y adecuar los puestos de trabajo a la naturaleza humana, permitirán una reducción drástica de tales fallas.

Aún así, existe la necesidad de proteger a los trabajadores de los deslices comentados anteriormente. Esto, es posible evaluando previamente los riesgos existentes en la ejecución de sus tareas.

La identificación de los riesgos en el trabajo puede ocurrir a través de diversos procedimientos preventivos. La investigación correcta a través de los accidentes, las inspecciones planificadas de Seguridad y el análisis de riesgo de la tarea, son los más recomendados y los que presentan los mejores resultados en la prevención de los accidentes y de las enfermedades ocupacionales.

El análisis de riesgo de la tarea es un instrumento que permite describir las etapas y los riesgos de cada tarea, cuantificándolos. De esta forma, el análisis pierde la subjetividad de otras evaluaciones, y proporciona elementos para la definición de prioridades y metas.

• No existe un procedimiento formal o informa definiendo la forma y metodología para la realización de análisis de riesgo de la tarea.